Molde de injeção de caixa de óculos inteligentes AI

Soluções personalizadas para moldes de injeção de conchas de óculos inteligentes AI: avanços duplos em alta precisão e design leve

Visão geral: dilema de moldagem vestível inteligente e recursos de fábrica

Quando um fabricante de hardware inteligente desenvolveu seus principais óculos inteligentes de IA, ele encontrou vários gargalos durante a produção de teste do invólucro: erro excessivo de planicidade (mais de 0,08 mm) da curva da armação causou emperramento do conjunto da lente, a taxa de defeito da linha de solda na superfície de alto brilho atingiu 22%, resistência ao desgaste insuficiente na conexão da têmpora levou a fraturas frequentes e o rendimento geral foi de apenas 75%. Além disso, não conseguiu se adaptar a vários padrões de moldes na cadeia de fornecimento global. Como uma fábrica de moldes de injeção que abrange 20 categorias de produtos, incluindo eletrodomésticos, necessidades diárias, dispositivos médicos, produtos digitais e conectores, contamos com uma vasta experiência na aplicação de materiais de moldes (S136, SKD61, cobre-berílio, etc.) para personalizar soluções de moldes de injeção de precisão direcionadas, superando com precisão os principais desafios e fornecendo suporte de implementação avaliável para iteração de produtos dos clientes, controle de custos e planejamento de capacidade de produção.

I. Problemas centrais e análise aprofundada

1.1 Pontos problemáticos de precisão e aparência

A armação do invólucro dos óculos inteligentes AI requer uma tolerância de ≤±0,005 mm e um erro de planicidade curva de ≤0,03 mm. A superfície de alto brilho não exige linhas de solda e possui rugosidade de Ra≤0,02μm. Os moldes tradicionais carecem de precisão suficiente no processamento de superfícies curvas, dificultando o equilíbrio entre textura de alto brilho e estabilidade dimensional. A junção da têmpora requer ajuste com micro-espaço e um erro superior a 0,01 mm afetará o conforto de uso.

1.2 Conflito de Adaptação de Materiais

Três necessidades principais devem ser equilibradas: design leve (peso de casca única ≤8g), resistência ao impacto (para lidar com quedas diárias) e segurança de contato com a pele (em conformidade com os padrões de qualidade alimentar da FDA). As hastes precisam ser macias e resistentes ao desgaste, enquanto a armação requer suporte rígido, levando a possíveis desequilíbrios de desempenho com combinações tradicionais de materiais.

1.3 Compatibilidade com vários padrões e desenhos

O cliente precisa se adaptar simultaneamente aos padrões DEM, HASCO, MISUMI e Moldbao, com formatos de desenho incluindo STP, STEP, X_T, DWG e DXF. É provável que ocorram erros na seleção de acessórios entre padrões e na conversão de desenhos, afetando o acoplamento da cadeia de suprimentos global.

1.4 Gargalo de entrega e eficiência

O processamento de superfícies curvas, o polimento de superfícies de alto brilho e a depuração do molde em câmara quente são complexos. O ciclo tradicional de testes T1 dura mais de 7 dias, não conseguindo acompanhar o rápido ritmo de lançamento dos óculos inteligentes. O prazo de entrega precisa se adaptar ao EXW, impondo maiores exigências nas embalagens dos moldes e nos padrões de aceitação.

II. Implementação de solução personalizada

2.1 Projeto de molde e adaptação multipadrão

A modelagem 3D é concluída usando software NX, CAD e PROE. A curva da casca e a estrutura da conexão são otimizadas por meio do SOLIDWORKS, e a análise MOLDFLOW é usada para prever linhas de solda, riscos de deformação e contração. O layout da câmara quente, os canais de resfriamento conformados e o mecanismo de ejeção são otimizados para controlar a diferença de temperatura do molde dentro de ≤±2°C. Os acessórios do molde cumprem rigorosamente vários padrões: os pilares guia e os pinos ejetores adotam as especificações HASCO, os componentes de posicionamento usam os padrões MISUMI, as inserções de precisão Moldbao garantem a coaxialidade da estrutura e as interfaces padrão DEM são compatíveis simultaneamente. Os desenhos suportam encaixe contínuo nos formatos STP, STEP, X_T, DWG e DXF para evitar erros de conversão entre formatos.

2.2 Correspondência de materiais e detalhes de parâmetros

Combinado com os requisitos de desempenho das conchas de óculos inteligentes de IA, os moldes e os materiais de injeção são selecionados de forma direcionada. Parâmetros específicos são mostrados na tabela abaixo, equilibrando precisão, desempenho e custo:

2.3 Entrega de Processo Completo e Controle de Testes

O prazo de entrega adota EXW (Ex Works), permitindo ao cliente inspecionar no local ou confiar testes a terceiros. O teste T1 é estritamente controlado dentro de 3-5 dias , com inspeção dimensional, inspeção de defeitos de superfície de alto brilho, teste de resistência à flexão e relatórios de conformidade do material fornecidos simultaneamente. O ciclo de fabricação do molde é de 25 a 32 dias, usando embalagem em caixa de madeira maciça padrão ISPM15. As cavidades do molde são seladas a vácuo após tratamento antiferrugem, acompanhadas de dessecantes à prova de umidade e listas de acessórios de molde para garantir a segurança do transporte. A produção de injeção pode ser suportada simultaneamente, com serviços de produção experimental de pequenos lotes fornecidos sob demanda.

III. Resultados da Implementação (Dados Quantificados)

3.1 Atualização de precisão e aparência

A tolerância das peças principais é controlada de forma estável dentro de ± 0,003 mm, o erro de planicidade curva é ≤0,02 mm e a superfície de alto brilho está livre de linhas de solda e arranhões. A taxa de defeitos foi reduzida de 22% para 0,6% e o rendimento da produção em massa aumentou de 75% para 99,4% , atendendo totalmente aos requisitos de aparência e montagem dos óculos inteligentes de IA.

3.2 Desempenho e Conformidade de Segurança

O peso de uma única armação é controlado com precisão em 7,2g e as hastes não apresentam fratura ou deformação após 5.000 testes de flexão. Todos os materiais de injeção foram aprovados na certificação de contato com a pele da FDA e nos testes de conformidade RoHS, com resistência a altas temperaturas de até 70 ℃ e resistência a baixas temperaturas de até -20 ℃, adaptando-se aos cenários de uso diário.

3.3 Eficiência e Otimização de Custos

O tempo de troca do molde é reduzido para 24 minutos por conjunto, a vida útil excede 500.000 ciclos, a taxa de desperdício de material de injeção é reduzida de 8% para 2,5% e o custo de produção abrangente é reduzido em 32%. O design compatível com vários padrões elimina o custo de modificação secundária do molde e acelera o ciclo de lançamento do produto.