Causas e soluções sistemáticas para defeitos de faixas de prata em produtos moldados por injeção

Causas e soluções sistemáticas para defeitos de faixas de prata em produtos moldados por injeção

Listras prateadas (também chamadas de marcas de gás) na superfície de produtos moldados por injeção são defeitos causados ​​pelo gás dentro do fundido, rompendo a tensão superficial sob alta pressão. A solução requer uma abordagem sistemática de três dimensões: sistema de molde, parâmetros de processo e propriedades do material , representando 45%, 35% e 20% das causas dos defeitos, respectivamente.

1. Otimização do Sistema de Molde

1. Melhoria do sistema de ventilação : Para áreas aprisionadas por gás, como o final do canal principal e zonas da linha de solda, use o Moldflow para simular caminhos de enchimento de fusão e adicionar canais de ventilação escalonados com profundidade de 0,015-0,03 mm e comprimento ≥25 mm. Limpe regularmente manchas de óleo e carbonetos nos canais de ventilação com um limpador ultrassônico; retrabalho via processo EDM se estiver severamente bloqueado. Para peças com cavidades profundas e paredes finas, use metal sinterizado com porosidade de 15% a 25% nos pinos ejetores e inserções para melhorar a eficiência de ventilação em mais de 30%.

2. Projeto do sistema de comportas : Projete comportas de acordo com a fórmula da taxa de fluxo de fusão . Por exemplo, para peças ABS com espessura de parede de 2 mm, o diâmetro das comportas dos pinos deve ser ≥1,2 mm e a área da seção transversal das comportas submarinas ≥3,5 mm². Controle a taxa de cisalhamento na comporta para ≤40000s⁻¹; mudar para portas de ventilador de 30-45° pode reduzir o calor de cisalhamento em 40%.

3. Controle de temperatura : Mantenha a temperatura do molde frontal 5-10°C mais alta que a do molde traseiro, por exemplo, 90-110°C para o molde frontal e 80-90°C para o molde traseiro ao processar materiais de PC. Para moldes com múltiplas cavidades, controle o desvio de temperatura dos bicos da câmara quente para ≤3°C com controle de circuito fechado PID e detecção de imagem térmica infravermelha.

2. Ajuste dos Parâmetros do Processo de Injeção

1. Plastificação por fusão : Defina a velocidade da rosca com base nas propriedades do material, por exemplo, 30-70 rpm para materiais de PC com contrapressão de 8-12 bar para garantir flutuação da densidade de fusão ≤0,5%. Reserve um tampão de 5 a 10 mm na extremidade da injeção para evitar compressão de gás devido ao enchimento excessivo.

2. Controle de injeção : Adote injeção de 4 a 6 estágios: baixa velocidade (20-40 mm/s) para passar pela comporta, alta velocidade (80-120 mm/s) para enchimento e baixa velocidade (30-50 mm/s) para manter a pressão no estágio final, o que pode reduzir o arrasto de gás em 60%. Mude para pressão de retenção quando a cavidade estiver 95%-98% preenchida, com precisão de monitoramento de pressão de ±0,5bar.

3. Pressão de retenção e resfriamento : Aplique pressão de retenção escalonada (60%-80% da pressão de injeção para o primeiro estágio, com duração de 0,5-1s; 40%-50% para o segundo estágio, com duração de 3-5s) para reduzir o estresse interno em mais de 15%. Calcule o tempo de resfriamento como espessura da parede × coeficiente (1,5 para PP, 2,5 para PC).

3. Manuseio e seleção de materiais

1. Processo de pré-tratamento : Use um secador desumidificador para controlar o ponto de orvalho abaixo de -40°C. Por exemplo, seque o PA66 a 80°C por 4-6 horas e mantenha a tremonha isolada a 70°C; garanta um teor de umidade ≤0,02% com um detector de umidade. Adicione 0,3%-0,5% de antiespumante ou 0,2% de promotor de fluxo para reduzir a tensão superficial do fundido em 15%-20%.

2. Compatibilidade de material : Controle a proporção de material novo para moagem ≤7:3; filtrar o material reciclado através de uma peneira de malha 60 e rebaixá-lo se o desvio do índice de fluxo de fusão (MFI) exceder 15%. Estabelecer um sistema de rastreabilidade de materiais para registrar IFM, conteúdo de cinzas e conteúdo volátil; realizar testes de espectroscopia FTIR por laboratórios terceirizados trimestralmente.