Tiro curto para moldagem por injeção: 5 causas e soluções sistemáticas

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A moldagem por injeção de injeção curta é um defeito comum, caracterizado pelo enchimento local ou geral incompleto dos produtos, causando diretamente defeitos estruturais e falhas funcionais. Sua ocorrência envolve múltiplos elos, exigindo investigação sistemática e resolução precisa a partir de cinco dimensões: projeto, molde, ajuste de parâmetros de processo, equipamentos e material.

I. Fatores de projeto: evite tiros curtos na fonte

Causas : Mudanças excessivamente finas ou repentinas na espessura da parede, design inadequado da porta/corredor, ventilação insuficiente (precisando de ranhuras de ventilação de 0,02-0,04 mm) e resfriamento irregular podem levar à solidificação prematura ou obstrução do fluxo do fundido.

Soluções : Manter espessura de parede ≥ mínima do material (ABS ≥ 0,8mm) com transições graduais (inclinação ≤ 1:3); localizar portões na área mais espessa e usar portões em leque para expandir a área de alimentação; adicione ranhuras de ventilação nas extremidades fundidas (0,025 mm para PP, 0,03 mm para PC); adote canais de resfriamento conformados para controlar a diferença de temperatura do molde ≤ 10 ℃.

II. Fatores de molde: garanta a base de moldagem

Causas : Erros de usinagem do corredor (desvio ＞ ±0,1 mm), ranhuras de ventilação entupidas, flutuação de temperatura do molde ( ＞ ±5 ℃) e desgaste da superfície de partição (folga ＞ 0,02 mm) causam fluxo de fusão anormal ou prioridade de flash sobre o preenchimento da cavidade.

Soluções : Usinagem de precisão de câmaras frias (tolerância ±0,05mm) e inspeção regular de câmaras quentes; limpeza ultrassônica das ranhuras de ventilação a cada 20.000 ciclos; controle de temperatura do molde com máquina PID dupla (60-80℃ recomendado para ABS); digitalização com luz azul para superfícies de partição e reparo de revestimento a laser para peças desgastadas.

III. Ajuste de parâmetros de processo: controle com precisão o processo de moldagem

Causas : Pressão/velocidade de injeção insuficiente, parâmetros de retenção inadequados (pressão < 60% da pressão de injeção), desvio de temperatura de fusão ( > ±10°C) e tempo de resfriamento insuficiente afetam a integridade do enchimento.

Soluções : Velocidade de injeção em três estágios (início baixo, enchimento alto, final baixo); redução da pressão de retenção do gradiente (5-10% por estágio) com tempo ≥ tempo de congelamento da porta; calibração infravermelha da temperatura de fusão, velocidade do parafuso ≤60rpm para materiais sensíveis ao cisalhamento; temperatura de desmoldagem ≥20℃ abaixo da temperatura de distorção de calor (HDT).

4. Fatores de equipamento: fortalecer o suporte de hardware

Causas : Capacidade insuficiente de plastificação do parafuso, baixa rigidez de fixação (deformação da barra de ligação > 0,1 mm/m), atraso de resposta hidráulica e precisão de controle de baixa temperatura (desvio > ±5°C) levam ao fornecimento de material ou perda de pressão.

Soluções : Seleção de equipamentos pela fórmula da força de fixação (margem reservada de 20%), troca de parafusos quando folga ⼞ 0,2mm; reforço de alternância dupla para rigidez de fixação; otimização do servodrive (resposta < 50ms); Controle de temperatura do barril de 6 a 8 zonas com módulo de câmara quente independente.

V. Fatores materiais: otimizar o desempenho de fusão

Causas : MFR indesejável (taxa de fluxo de fusão, PP de parede fina ≥30g/10min), teor excessivo de umidade de materiais higroscópicos (PA > 0,2%), aumento de viscosidade de materiais de alto preenchimento e flutuação no desempenho do lote (diferença de MFR > 15%).

Soluções : Inspeção em lote de MFR e teor de umidade (PA ≤0,1%); secagem desumidificadora em três estágios (ponto de orvalho ≤-40°C); 0,2-0,5% de promotor de fluxo de silicone para materiais de alto preenchimento; estabelecer banco de dados de materiais para correspondência de processos.

Caminho de implementação sistemática

Estabelecer sistema de revisão DFM (Design for Manufacturing) e otimizar o enchimento com análise de fluxo de molde; SPC (Controle Estatístico de Processo) para parâmetros-chave (CPK≥1,33); casos de defeitos digitais para construir modelo de diagnóstico de IA; treinamento regular em manutenção de processos e moldes.

A otimização sinérgica em cinco dimensões pode reduzir a taxa de disparos curtos da média da indústria de 3-5% para menos de 0,5%, melhorando a eficiência da produção e o rendimento do produto. Os parâmetros precisam de ajuste fino com base nas condições reais de trabalho para estabelecer um mecanismo de melhoria contínua.