Quanto você sabe sobre moldes de injeção em duas cores?

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Referências, Wikipédia: https://zh.wikipedia.org/wiki/%E6%B3%A8%E5%A1%91%E6%A8%A1%E5%85%B7

1. Introdução: Definição e Valor de Aplicação

Um molde de injeção de dois disparos é uma ferramenta especializada que injeta dois materiais plásticos em dois estágios em uma máquina de injeção de dois disparos dedicada, com o produto final ejetado uma vez. Também chamado de moldagem por injeção de material duplo, esse processo utiliza um único conjunto de moldes para criar produtos com diversas aparências, permitindo mudanças de cores sem pintura. É cada vez mais popular nas indústrias 3C, de eletrodomésticos e automotiva, embora apresente custos elevados e barreiras técnicas.

2. Princípios Fundamentais e Vantagens

2.1 Princípios do Processo

O molde possui dois formatos de cavidade distintos (para cada material) e dois formatos de núcleo idênticos. Durante a moldagem, o molde traseiro gira 180° em torno do centro para se alinhar perfeitamente com o molde frontal. Normalmente, plástico rígido, material de alta temperatura ou material transparente é injetado primeiro; após a rotação, o segundo material é injetado, completando uma ejeção com integração de material duplo.

2.2 Principais vantagens em relação à moldagem tradicional

Em comparação com a moldagem por injeção convencional, a moldagem em duas injeções oferece vários benefícios: materiais de núcleo de baixa viscosidade reduzem a pressão de injeção; materiais reciclados podem ser usados ​​para núcleos (ecologicamente corretos e econômicos); moldagem composta (materiais duros/macios, espuma/densos) otimiza peso e desempenho; materiais especiais de alto valor (por exemplo, blindagem EMI, alta condutividade) podem ser aplicados como camadas de pele; a tensão residual é reduzida e aparências únicas, como texturas de mármore, são alcançáveis.

3. Diretrizes Críticas de Design

3.1 Princípios Básicos de Design

Siga três regras básicas: injete plástico duro antes de plástico macio, transparente antes de não transparente e materiais de alta temperatura antes de materiais de baixa temperatura. Priorize a vedação de juntas de topo em vez da vedação de ajuste interferente (até sugira modificações no produto para conseguir isso). Os pinos-guia e buchas do porta-molde devem ser simétricos (superior-inferior, esquerdo-direito, dianteiro-traseiro), com o molde traseiro girando 180° enquanto o molde frontal está fixo. Use retorno por mola para placas ejetoras (evite retorno forçado do parafuso para evitar interferência na rotação).

3.2 Controle de Precisão e Compatibilidade

A espessura total do painel frontal do molde mais a placa A não deve ser inferior a 170 mm. Verifique os parâmetros da máquina (espessura máxima/mínima do molde, distância do furo KO). Tolerâncias: flange dianteiro/traseiro (-0,05 mm), espaçamento entre flanges (± 0,02 mm), folga do furo do pino ejetor (0,1 mm por lado), distância central do pino guia (± 0,01 mm), profundidade da estrutura do molde (-0,02 mm). Combine o espaçamento do produto com o espaçamento dos bicos da máquina (fixo para a maioria das máquinas domésticas); use orifícios ejetores com fenda se o espaçamento não corresponder.

3.3 Projeto de Cavidade Secundária

Adicione folga à segunda cavidade para evitar riscar a primeira peça moldada. Garanta resistência de vedação suficiente para evitar rebarbas causadas por deformação plástica sob alta pressão de injeção. Superdimensione ligeiramente a primeira peça moldada para um ajuste mais justo do núcleo durante a segunda injeção, melhorando a vedação. Evite que o segundo fluxo de material deforme a primeira peça moldada através da otimização estrutural.

3.4 Sistemas de resfriamento e ejeção

Projete canais de resfriamento adequados e balanceados para cavidades e núcleos, com entradas/saídas no lado superior-inferior (mesmo lado por circuito) para evitar interferência de rotação. Equipar dois sistemas de ejeção independentes; os orifícios dos pinos ejetores devem estar separados por pelo menos 210 mm (adicione mais para moldes grandes). Estenda os pinos ejetores 150 mm além da placa de base do molde para corresponder ao curso da máquina.

4. Notas Práticas de Moldagem

4.1 Seleção de Materiais e Sequência de Injeção

Escolha materiais compatíveis (diferença de ponto de fusão ≥30°C para pares duros/macios). Combinações comuns: plásticos duros (ABS/PC) primeiro, plásticos macios (TPE/TPU) depois. Utilizar estruturas de molde invertido para peças transparentes; garantir espessura (transparente ≥0,8 mm, não transparente ≥0,7 mm).

4.2 Controle de Qualidade

Certifique-se de que as placas A/B estejam fixadas antes de redefinir os deslizadores/elevadores frontais do molde (evita danos às peças). Utilizar portões submarinos para peças de primeiro disparo (separação automática dos corredores); adote moldes de três placas ou de câmara quente, se não estiverem disponíveis. Para peças grandes, realize testes de queda e testes de choque térmico (-40°C a 65°C durante 48 horas) para verificar a estabilidade da ligação.

5. Resumo e perspectivas

Os moldes de injeção de dois disparos se destacam na integração estética e de desempenho, com potencial de mercado crescente. O sucesso depende do equilíbrio da estrutura, precisão e compatibilidade de materiais. À medida que as tecnologias de design e moldagem avançam, a moldagem em duas etapas se expandirá na fabricação de alta qualidade, permitindo maior inovação de produtos.