Molde de injeção para caixa de cerveja, quanto você sabe?

1. Seleção de materiais: priorizando durabilidade e capacidade de carga

O material principal das caixas de cerveja moldadas por injeção é HDPE (polietileno de alta densidade), com modelos de alta resistência adotando HDPE reforçado com fibra de vidro de 10% a 15%. O HDPE apresenta resistência ao impacto ≥20kJ/m² (a -40°C, atendendo às necessidades de armazenamento em baixa temperatura), resistência ao calor de até 80°C (adequado para desinfecção) e resistência química a resíduos de cerveja. Sua taxa de encolhimento é estritamente controlada em 1,5% -2,0% para evitar desvio dimensional após a moldagem. O HDPE de qualidade alimentar (em conformidade com FDA 21 CFR 177.1520) é obrigatório para caixas em contato direto com garrafas de cerveja, garantindo a segurança.

2. Projeto de Molde: Otimizando Estrutura para Eficiência

Os moldes usam designs de múltiplas cavidades (6 cavidades/8 cavidades para produção em massa), com precisão de cavidade de ±0,1 mm (para garantir um tamanho de caixa consistente para empilhamento). Os principais projetos estruturais incluem:

• Costelas de reforço (espessura 1,5-2,0mm, distribuídas nas posições de canto/alça) para melhorar a capacidade de carga (carga de empilhamento estático ≥500kg);

• Texturas antiderrapantes (profundidade 0,3-0,5 mm) no fundo da caixa para evitar deslizamentos durante o transporte;

• Sistemas de câmara quente (com 2 a 4 comportas por cavidade) para reduzir o desperdício de material em 15% e encurtar o tempo de ciclo;

• Ranhuras de exaustão (largura 0,02-0,03 mm, profundidade ≤0,05 mm) para eliminar bolhas em áreas de paredes espessas (espessura da parede da caixa 2,5-3,0 mm).

3. Parâmetros de moldagem por injeção: garantindo resistência e consistência

Parâmetros críticos do processo para caixas de cerveja HDPE:

• Temperatura do cano: 160-180°C (seção frontal), 170-190°C (seção intermediária), 150-170°C (bocal) (evita a degradação do material);

• Temperatura do molde: 40-60°C (mantém a fluidez do material e reduz o estresse interno);

• Pressão de injeção: 60-90MPa (pressão mais alta para enchimento de cantos), pressão de retenção: 50%-60% da pressão de injeção (tempo de retenção 8-12s);

• Tempo de resfriamento: 20-25s (corresponde à espessura da parede para evitar empenamento; planicidade da caixa ≤1mm/500mm).

4. Testes de desempenho: atendendo aos padrões da indústria

Os testes pós-moldagem seguem a norma ISO 12098 (engradados plásticos para bebidas):

• Precisão dimensional: Tolerância de comprimento/largura ±0,5mm (testado através de máquina de medição de coordenadas 3D);

• Resistência ao impacto: Sem fissuras após 5 quedas de 1,2m de altura (a -20℃, com frascos de 12×500ml no interior);

• Durabilidade: ≥500 ciclos de montagem/desmontagem (resistência à tração do cabo ≥300N);

• Inspeção on-line: Sistema de detecção visual (controle de taxa de defeito <0,2%) para verificar se há rebarbas, encolhimento ou quebra de nervuras.

Cenários de aplicação: versátil para logística

A solução cabe em caixas padrão de 12/24 garrafas (dimensões externas 350×250×180mm/480×320×180mm), compatíveis com transporte logístico, vitrine de supermercado e armazenamento doméstico. A personalização suporta correspondência de cores (via masterbatch) e gravação do LOGO (profundidade de gravação do molde de 0,2 mm), atendendo às necessidades da marca.