Quanto você sabe sobre segurança de capacete?

1. Seleção de Materiais: Segurança como Critério Central

Os capacetes moldados por injeção adotam uma estrutura de duas camadas com funções de material distintas:

• Shell : Liga de PC/ABS (mainstream) ou PC reforçado com fibra de vidro de 15% a 20% (modelos de alto impacto) é usado. PC/ABS apresenta resistência ao impacto ≥60kJ/m² (atende ao padrão CE EN1078), resistência ao calor de até 120°C (adapta-se a ambientes de alta temperatura) e resistência à tração ≥50MPa (evita rachaduras). Sua taxa de encolhimento é controlada em 0,8% -1,2% para garantir a precisão dimensional da carcaça.

• Camada tampão : O poliestireno expandido (EPS) é moldado por injeção de forma síncrona ou pós-montada, com densidade de 30-50kg/m³ - crítica para absorção de energia de impacto (taxa de absorção de energia ≥80% em testes de queda de 5m). Adesivos de qualidade alimentar (em conformidade com FDA 175.105) são usados ​​para colagem, evitando liberação tóxica.

2. Projeto de molde: equilíbrio de precisão e segurança

Os moldes são projetados para produção de cavidade única (capacetes complexos: por exemplo, capacetes integrais para motocicleta) ou de cavidade dupla (capacetes padrão: por exemplo, para bicicletas), com precisão de cavidade ±0,05 mm (garantindo o ajuste do casco com camada amortecedora):

• Superfície de separação : Posicionada na borda inferior do capacete (evita costuras visíveis na parte frontal/superior, melhorando a estética e a integridade estrutural);

• Orifícios de ventilação : Os núcleos do molde (diâmetro 3-5 mm) são integrados para formar orifícios diretamente, com ângulo de inclinação de 1,5°-2° para evitar danos de desmoldagem;

• Sistema de exaustão : As ranhuras de exaustão (largura 0,015-0,025 mm, profundidade ≤0,04 mm) são dispostas nos cantos da carcaça - resolvem bolhas de ar em áreas de paredes espessas (espessura da carcaça: 2,5-3,5 mm nos principais pontos de impacto).

3. Parâmetros de moldagem por injeção: garantindo resistência estrutural

Parâmetros críticos para capacetes PC/ABS:

• Temperatura do cano: 230-250°C (frente), 250-270°C (meio), 220-240°C (bocal) (evita a degradação do material);

• Temperatura do molde: 70-90°C (mantém a fluidez do material, reduz o estresse interno);

• Pressão de injeção: 90-120MPa (pressão mais alta para enchimento da borda do casco), pressão de retenção: 65%-75% da pressão de injeção (tempo de retenção 6-10s);

• Tempo de resfriamento: 15-20s (corresponde à espessura da casca - evita empenamento; planicidade da casca ≤0,5 mm/300 mm).

4. Testes de Desempenho: Aderindo aos Padrões Globais de Segurança

Os testes pós-moldagem seguem padrões internacionais (CE EN1078, CPSC 16 CFR Parte 1203):

• Teste de impacto : Sem rachaduras no casco ou fragmentação da camada tampão após queda de 5 m (velocidade de impacto 9,8 m/s, força de impacto ≤3000N);

• Teste de Penetração : Cone de aço (3kg) caído de 1m – sem penetração através da camada de proteção/proteção;

• Inspeção Dimensional : A máquina de medição por coordenadas 3D verifica a tolerância da borda do casco ±0,3 mm (garante o ajuste da fivela da cinta);

• Detecção on-line : Tela de sistemas visuais (precisão de 0,002 mm) para arranhões na casca, bolhas de ar ou defeitos de ligação da camada tampão (taxa de defeito <0,1%).

Cenários de aplicação: cobrindo necessidades de segurança em vários cenários

A solução cabe em capacetes integrais (motocicleta), meia face (bicicleta elétrica) e esportivos (skate). A personalização oferece suporte a acabamentos foscos/brilhantes (por meio de tratamento de superfície do molde) e integração de faixa refletiva (ranhuras pré-incorporadas no molde), atendendo às demandas de segurança e de experiência do usuário.