Principais tecnologias de projeto de moldes de injeção (versão completa)

O núcleo do projeto do molde de injeção gira em torno de três objetivos principais: "moldagem de precisão, produção eficiente e durabilidade a longo prazo". Requer seguir um processo completo de “análise de demanda - otimização de modelagem - projeto estrutural - verificação e moldagem de teste”, com controle preciso em seis etapas críticas.

Etapa 1: Análise Preliminar de Demanda e Adaptação de Materiais

Antes de iniciar o projeto, é necessário primeiro esclarecer os requisitos do produto, incluindo tolerâncias dimensionais (por exemplo, ± 0,01 mm para peças de precisão), acabamento superficial (por exemplo, Ra ≤ 0,02 μm para peças com acabamento espelhado) e propriedades mecânicas (por exemplo, requisitos de resistência ao impacto e resistência a altas temperaturas). Em seguida, os materiais plásticos são selecionados com base nessas necessidades (por exemplo, material PP para necessidades diárias, material PC para peças transparentes) e parâmetros-chave do material (como taxa de encolhimento de 0,5% a 2% e taxa de fluxo de fusão) são obtidos para estabelecer as bases para o projeto subsequente. Enquanto isso, o software CAD (por exemplo, UG, SolidWorks) é usado para criar um modelo de produto 3D, com um ângulo de inclinação predefinido (0,5°-3° para evitar atolamentos de desmoldagem) e verifica problemas como cantos afiados ou espessura irregular da parede no modelo.

Etapa 2: Projeto Estrutural Central

1. Projeto da cavidade e do núcleo: O tamanho do modelo do produto é aumentado de acordo com a taxa de encolhimento correspondente. A superfície de partição deve ser selecionada para facilitar a desmoldagem e reduzir rebarbas. Além disso, ranhuras de ventilação (0,1-0,2 mm de largura, 0,03-0,05 mm de profundidade) são abertas na posição final de enchimento do fundido para evitar bolhas e falta de material.

2. Projeto do sistema de passagem: O diâmetro do canal de entrada deve corresponder ao bico da máquina de injeção (geralmente φ4-8 mm). O corredor adota uma seção transversal circular ou trapezoidal (para reduzir a perda de pressão). O tipo de porta é selecionado com base no produto (portas de pino para peças pequenas, portas de borda para peças grandes; superfícies visuais devem ser evitadas para peças de aparência). Os sistemas de câmara quente podem ser usados ​​para produção em massa para reduzir o desperdício.

3. Projeto do sistema de resfriamento: Os canais de água são dispostos de acordo com o formato do produto (por exemplo, canais de água circunferenciais para peças cilíndricas, canais de água paralelos para peças planas). O diâmetro do canal de água é de φ6-12mm, com espaçamento de 15-30mm (espaçamento menor para paredes mais espessas). A água circulante é preferida como meio de resfriamento (temperatura da água controlada entre 50-80°C, ajustada com base nos materiais) para garantir um resfriamento uniforme e evitar deformações do produto.

4. Projeto do sistema de ejeção: Pinos ejetores (φ1-5 mm de diâmetro, 20-50 mm de espaçamento) são usados ​​para peças simples, luvas ejetoras para peças cilíndricas e placas ejetoras para peças de grande área. Para peças complexas, a ejeção secundária (por exemplo, ejeção inicial de 10 mm seguida de desmoldagem completa) é necessária para evitar arranhões ou deformações no produto.

Etapa 3: Verificação e Otimização de Moldagem de Teste

Após a conclusão do projeto, o software CAE (por exemplo, Moldflow) é usado para simular os processos de enchimento, retenção e resfriamento, prever defeitos como marcas de afundamento e empenamento e ajustar parâmetros (por exemplo, otimizar a posição da comporta, adicionar canais de água). Em seguida, o molde é processado: os materiais de molde preferidos incluem H13 (excelente resistência ao calor, adequado para materiais de alta temperatura) e S136 (alta capacidade de polimento, adequado para peças transparentes). Após fresamento CNC e EDM (usinagem por descarga elétrica), o tratamento térmico é realizado (H13 é temperado até HRC 48-52). Finalmente, o teste de moldagem é realizado: os parâmetros de injeção (velocidade de injeção 30-80 mm/s, pressão 50-120 MPa, temperatura do cilindro 180-300 ℃) são ajustados e as dimensões e aparência do produto são verificadas. O molde é ajustado para quaisquer problemas (por exemplo, retificação de cavidades, ajuste de força de ejeção) para alcançar uma produção em massa eficiente.