Projeto de molde de injeção: principais tecnologias e aplicações de eletrodomésticos

1. Projeto de precisão e engenharia de materiais de alto desempenho

Núcleo Técnico: Precisão Padronizada + Personalização de Materiais

• Integração de padrões globais : Seguindo estritamente os padrões DIN/ISO/JIS/ANSI, implementamos modelagem CAD 3D + simulação CAE (Moldflow) para otimização inicial. Principais benchmarks técnicos:

◦ Precisão da linha de partição controlada para ≤0,01 mm (excedendo o padrão da indústria de 0,02 mm) por meio da tecnologia digital twin.

◦ Layout do pino ejetor otimizado por análise de elementos finitos (FEA) para garantir pressão de desmoldagem uniforme, reduzindo a taxa de deformação da peça para <0,3%.

• Seleção e aprimoramento de materiais : Adaptado às demandas de produção de eletrodomésticos (alta contagem de ciclos, resistência à corrosão, retenção de precisão):

◦ Moldes de alta precisão (por exemplo, painéis transparentes): aço pré-endurecido NAK80 (HRC38-41) com tratamento de nitretação (dureza superficial HV800+) para resistência ao desgaste e compatibilidade com polimento espelhado.

◦ Moldes de alto volume (por exemplo, cubas de máquinas de lavar): Aço inoxidável S136 (HRC48-52) com tratamento térmico a vácuo para eliminar tensões internas, garantindo vida útil de ciclo de 1M+ sem desvio dimensional.

◦ Soluções de materiais personalizados: Colabore com fornecedores globais (Bohler, Daido) para desenvolver ligas de aço para condições extremas (por exemplo, plásticos de alta temperatura como PPS).

2. Adaptação de Processos Plásticos: Otimização de Moldes Específicos de Material

Núcleo Técnico: Domínio do Comportamento do Material + Precisão dos Parâmetros do Processo

Aproveitamos bancos de dados internos de materiais (abrangendo mais de 500 plásticos de engenharia) para projetar moldes que mitiguem as limitações de materiais:

• ABS (caixas de dispositivos) : Otimizado para moldagem de paredes finas (espessura de parede ≥0,6 mm, 30% mais fina que a média da indústria) ajustando a geometria da porta (portas em forma de leque) e a densidade do canal de resfriamento, aproveitando o encolhimento de 0,4–0,6% do ABS para atingir precisão dimensional de ±0,05 mm.

• PP (cubas para máquinas de lavar) : Aborde a alta viscosidade com câmaras quentes de grande diâmetro (φ3,0–4,0 mm) e compensação de encolhimento (1,8–2,2% adaptada por meio da simulação Moldflow). Integre nervuras anti-deformação no projeto do molde para combater o encolhimento anisotrópico do PP.

• PC (painéis de controle transparentes) : Temperatura do molde controlada a ±0,5°C (através de reguladores de temperatura acionados por servo) para evitar embaçamento, com sistemas de ventilação à prova de umidade (0,012–0,015 mm de profundidade de ventilação) para moldagem sem bolhas.

3. Estudos de caso de eletrodomésticos: soluções técnicas em ação

Caso 1: Molde do forro da porta do refrigerador (para uma das três principais marcas de eletrodomésticos do mundo)

• Principais requisitos : Tolerância dimensional ±0,08 mm, acabamento fosco VDI3400, 600.000 unidades/ano, conformidade com RoHS.

• Principais soluções técnicas :

◦ Núcleo S136 com tratamento criogênico profundo (-196 ℃) para aumentar a resistência ao desgaste, estendendo a vida útil do molde para ciclos de 1,2M.

◦ Canais de resfriamento conformados (impressos em 3D via tecnologia SLM) otimizados pelo Moldflow, reduzindo o tempo de ciclo de 45s para 38s (melhoria de 15,5%).

◦ Sistema de câmara quente compatível com HASCO/EHRT com controle de temperatura PID (±0,3°C) para garantir fluxo uniforme de material.

• Resultado : Rendimento de primeira passagem (FPY) 99,2%, zero desvios dimensionais em 800.000 ciclos, entrega no prazo (32 dias).

Caso 2: Molde do painel de controle da máquina de lavar (PC transparente)

• Requisitos principais : acabamento espelhado SPI #12000 (Ra≤0,01μm), sem linhas de solda, retardador de chama UL94 V0.

• Principais soluções técnicas :

◦ Núcleo NAK80 com polimento de ultraprecisão em 6 etapas (grão de 1000# a 15000#) + acabamento em composto diamantado para efeito espelhado.

◦ Simulação de fluxo de molde (Moldex3D) para otimizar a passagem sequencial de 3 pontos, eliminando linhas de solda em 100%.

◦ Sistema de desgaseificação integral (respiros de aço poroso) para remover gases voláteis, reduzindo defeitos de aparência para <0,3%.

• Resultado : Prazo de entrega de 26 dias (9 dias mais rápido que o padrão da indústria), adotado por 2 fabricantes europeus de eletrodomésticos para linhas de produtos premium.