Peças de moldagem por injeção de impulsor, você sabe? Fazer moldes mais estáveis?

Soluções de personalização para moldes de injeção de impulsor elétrico PEEK: abordando problemas de concentricidade e desvio

Na moldagem por injeção de impulsores PEEK, concentricidade e desvio excessivos são desafios comuns. Isso exige otimização sistemática no projeto do molde, no controle do processo e no pós-processamento. Abaixo estão as principais soluções baseadas na experiência prática de produção:

I. Projeto do Molde: Garantindo Precisão na Fonte Estrutural

1. Projeto de Moldagem Integral

Abandone os moldes do tipo split e adote uma solução de moldagem integral de uma cavidade por molde. Isso garante que o cubo, as lâminas e o anel final sejam moldados por injeção dentro de uma única cavidade, evitando fundamentalmente a excentricidade causada pela montagem dividida.

2. Atualização do sistema de posicionamento de alta precisão

Os pilares e buchas guia tradicionais lutam para suportar o impacto de alta pressão durante a moldagem por injeção de PEEK. Em vez disso, devem ser usados ​​posicionadores circulares em forma de cunha , que podem atingir uma precisão de posicionamento radial de ± 0,005 mm. Isto evita efetivamente o deslocamento da cavidade, especialmente adequado para peças como impulsores com altos requisitos de simetria.

3. Otimização de Sistemas de Comportamento e Refrigeração

◦ Válvula de pino central Sprue quente : Configure múltiplas portas no centro do cubo para injeção sequencial, permitindo o enchimento uniforme do fundido do centro para a periferia, eliminando linhas de solda e encolhimento irregular.

◦ Canais de resfriamento balanceados : Projete canais de resfriamento em espiral simétricos ao redor da cavidade com uma precisão de controle de temperatura do molde de ±2°C para evitar deformação causada por diferenças de temperatura de resfriamento.

1. Melhoria do Sistema de Ejeção

Adote a ejeção da luva no cubo + layout uniforme de vários pinos ejetores com um erro de distribuição da força de ejeção ≤5%, evitando deformação devido à força irregular durante a ejeção.

II. Processo de moldagem por injeção: controle preciso para reduzir o estresse interno

1. Gerenciamento de temperatura de molde em alta temperatura

Para moldagem por injeção de PEEK, a temperatura do molde deve ser estabilizada em 150 - 180°C (por exemplo, 160°C). Controle continuamente a temperatura usando um controlador de temperatura do molde de alta temperatura para reduzir a taxa de resfriamento do fundido e minimizar o estresse interno da moldagem.

2. Processo de retenção de pressão em vários estágios e resfriamento lento

◦ Aumente o tempo de retenção de pressão para 25 a 40 segundos, diminuindo em três estágios (por exemplo, 100MPa→80MPa→50MPa) para compensar a contração da cristalização do PEEK.

◦ Após manter a pressão, deixe o resfriamento lento natural por 30 a 60 segundos usando a temperatura do molde. Ejete a peça somente quando sua rigidez atender aos requisitos para evitar deformações durante a desmoldagem.

1. Monitoramento de estresse em tempo real

Incorpore sensores de pressão nas principais posições da cavidade para ajustar dinamicamente os parâmetros de retenção de pressão, garantindo transmissão de pressão uniforme em todas as peças. Dados práticos mostram que esta medida pode reduzir erros de concentricidade em mais de 40%.

III. Pós-processamento e inspeção: garantia dupla para conformidade de precisão

1. Recozimento para eliminar o estresse interno

Após a moldagem, coloque o impulsor num forno a 180 - 200°C durante 2 - 4 horas, com aquecimento e arrefecimento escalonados para libertar a tensão residual. Testes mostram que isso pode melhorar a estabilidade dimensional em 60%.

2. Completo Personalizado - Plano de Inspeção

Além da inspeção da máquina de medição por coordenadas (CMM) para o primeiro artigo, use medidores abrangentes para inspeção rápida no local:

◦ Use um relógio comparador de diâmetro interno para verificar a coaxialidade dos furos de montagem.

◦ Use um testador de excentricidade para medir o diâmetro externo e a excentricidade da face final (valor permitido ≤0,05 mm), permitindo uma inspeção completa 100% online.

4. Pontos-chave para seleção de fornecedores

• Confira estudos de caso : Priorize fabricantes com experiência em moldes de peças rotativas de precisão, como engrenagens e assentos de rolamentos.

• Inspecione o equipamento : Certifique-se de que eles estejam equipados com máquinas CNC de cinco eixos, máquinas EDM de fio lento, etc., com precisão de usinagem de cavidade ≤0,01 mm.

• Enfatize a simulação : Exija relatórios de análise do Moldflow para otimizar projetos de comportas e resfriamento.

• Avalie a experiência em materiais : certifique-se de que o fornecedor entenda as características de alta temperatura e alta cristalização do PEEK e possa controlar com precisão a temperatura do molde e os parâmetros de pressão.

Com essas soluções, o erro de concentricidade dos impulsores PEEK pode ser controlado em ± 0,03 mm e o desvio pode ser mantido ≤ 0,03 mm, atendendo aos requisitos de precisão de aparelhos elétricos de última geração.