Etapas de fabricação e cenários de aplicação de moldes de injeção de tubo dobrado automotivo

Na indústria automotiva, os moldes de injeção de tubos dobrados são críticos para a formação de precisão de sistemas de pipeline complexos. Sua fabricação integra usinagem de alta precisão, ciência de materiais e tecnologias de formação hidráulica. Abaixo estão os principais processos de fabricação e cenários de aplicação.

Processo de fabricação

Dados críticos :

• Deformação do tratamento térmico: ≤0,08mm/1000mm
• Taxa de remoção de polimento: ≤0,02 mm por etapa
• Estabilidade de temperatura do corredor quente: ± 2 ℃ (380 ℃)
• Tempo de resfriamento: 45s (65% do ciclo de injeção PA66)

Cenários de aplicativos principais

1. Sistemas de trem de força

   • Tubos de intercooler turbo (150 ℃耐温).
   • Mangueiras de ventilação do cárter (resistência ao óleo: ASTM D471).
   • Especificações típicas: φ32-50mm OD, espessura da parede de 2,5 a 3,5 mm.

2. Novos sistemas de veículos energéticos (NEV)

   • Linhas de líquido de arrefecimento da bateria (resistência à pressão: 1,5MPa).
   • Tampas de chicote de fio do motor (retardador de chama: grau V0).
   • Materiais: PPO/PA6T-GF30 sem halogênio.

3. Componentes do chassi

   • Mangueiras de direção hidráulica (pressão do pulso: ≥25MPa).
   • Juntas de suspensão de ar (vazamento de vedação: ≤0,1cc/min por ISO 8579-1).
   • Processo: Overmolding (Hard+Soft Materiais).

4. Sistemas ambientais interiores

   • Dutos HVAC (atenuação do fluxo de ar ≤15%).
   • Adsorveiros de vapor de combustível (carteiras de carbono integradas).

Tendências técnicas

• Moldes inteligentes : sensores de fibra óptica para monitoramento de pressão de cavidade em tempo real.
• Mudança rápida de molde : as placas magnéticas reduzem o tempo de troca para ≤3 minutos.
• Materiais avançados : Peek reforçado com fibra de carbono (operação sustentada de 200 ℃).
• Microfoaming : A tecnologia Mucell reduz o peso em 18% (peças de paredes grossas).

Os moldes de injeção de tubo dobrado automotivo agora atingem ± 0,03mm de precisão (padrão convencional), substituindo progressivamente os componentes de metal em meio a tendências leves. Com os avanços em materiais livres de mufler e tratamentos de superfície, as taxas de qualificação do produto atingiram 99,2%, tornando-se um facilitador principal da segurança do trem de força NEV. As inovações futuras se concentrarão no detecção em moldura, formação adaptativa e outros recursos inteligentes para impulsionar a integração em sistemas de tubulações automotivas.