Tiro curto: Por que o plástico não consegue preencher a cavidade?

1. Descrição do fenômeno do tiro curto

O disparo curto, um defeito predominante na moldagem por injeção, atua como um "criador de problemas" oculto que prejudica inadvertidamente a integridade do produto. Normalmente se manifesta como preenchimento incompleto da cavidade do molde por plástico, resultando na incompletude parcial do produto.

Em produtos plásticos de paredes finas, como as bordas de sacos de filme plástico, podem aparecer áreas óbvias com deficiência de material, como se uma porção tivesse sido cortada com uma tesoura. Na injeção de moldes multicavidades, algumas cavidades podem não ser preenchidas, levando a uma mistura de peças completas e produtos - semelhante a tirar um "espaço em branco" em uma loteria.

2. Análise das causas do tiro curto

A ocorrência do tiro curto é complexa, resultante do efeito combinado de múltiplos fatores.

2.1 Resistência ao Fluxo

Quando os canais do molde são estreitos, as portas são muito pequenas ou a rugosidade da superfície é excessiva, o plástico fundido encontra uma resistência significativa durante o fluxo, dificultando o preenchimento de todos os cantos da cavidade. É análogo a uma estrada outrora plana e subitamente cheia de obstáculos, dificultando a passagem suave dos veículos (plástico derretido).

2.2 Espessura da Parede da Peça

A espessura irregular da parede da peça afeta significativamente o disparo curto. Em áreas de paredes finas, o plástico fundido esfria mais rapidamente, aumentando a viscosidade e reduzindo a fluidez, causando dificuldades de enchimento. Por exemplo, durante a produção de brinquedos de plástico, seções de braços excessivamente finas são propensas a disparos curtos.

2.3 Temperatura do Molde e Pressão de Injeção

A baixa temperatura do molde faz com que o plástico fundido esfrie rapidamente ao entrar no molde, perdendo fluidez. A pressão de injeção insuficiente não consegue conduzir o fundido para superar a resistência ao fluxo e completar o enchimento da cavidade. Isso é semelhante à água quente esfriando rapidamente em um ambiente gelado ou sendo incapaz de empurrar um objeto pesado morro acima devido à força insuficiente.

2.4 Temperatura de fusão e composição do material

A baixa temperatura de fusão reduz a fluidez do plástico. Impurezas excessivas no material ou proporções inadequadas de aditivos também prejudicam a fluidez, levando a disparos curtos. Por exemplo, o uso excessivo de materiais reciclados muitas vezes resulta neste problema.

3. Estratégias para resolver tiros curtos

3.1 Otimização da Estrutura do Molde

• Otimize o design do corredor e do portão : Aumente suas dimensões para reduzir a resistência ao fluxo.

• Adicione ranhuras de ventilação : certifique-se de que os gases no molde sejam descarregados suavemente para evitar que os gases bloqueiem o fluxo de fusão. Por exemplo, ranhuras de ventilação com profundidade de 0,02 - 0,04 mm e largura de 5 - 10 mm podem ser usinadas na superfície de partição do molde.

3.2 Ajuste dos Parâmetros do Processo

• Aumente a temperatura do molde e a temperatura de fusão de forma adequada para aumentar a fluidez do plástico.

• Aumente a pressão e a velocidade de injeção para permitir que o fundido preencha a cavidade de forma rápida e completa. Para produtos de paredes finas, a pressão de injeção pode ser aumentada em 10% - 20%.

• Defina a pressão e o tempo de retenção razoavelmente para evitar disparos curtos causados ​​pelo encolhimento durante o resfriamento.

3.3 Seleção e Manuseio de Materiais

• Escolha materiais plásticos com boa fluidez e controle rigorosamente a qualidade do material para evitar o uso excessivo de materiais reciclados.

• Seque totalmente o material para remover umidade e substâncias voláteis, melhorando seu desempenho de moldagem.

Ao abordar sistematicamente esses fatores – desde o projeto do molde e os parâmetros do processo até o gerenciamento de materiais – os disparos curtos podem ser efetivamente atenuados, garantindo a integridade e a qualidade dos produtos moldados por injeção.