Os cinco principais riscos causados pelo aumento excessivo da temperatura das máquinas de moldagem por injeção: causando deformação térmica da maquinaria, reduzindo a viscosidade do óleo, causando deformação das vedações de borracha, acelerando a oxidação e deterioração do óleo e também reduzindo o diferencial de pressão do ar.
Perigo 1: causando deformação térmica da maquinaria
Devido aos diferentes coeficientes de expansão térmica das peças móveis em componentes hidráulicos, quando a temperatura da máquina de moldagem por injeção é muito alta, a folga entre as partes móveis diminui, fazendo com que elas grudem e funcionem, afetando a precisão da transmissão do sistema hidráulico e resultando em má qualidade dos componentes.
Perigo 2: reduzindo a viscosidade do óleo
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção levará a uma diminuição na viscosidade do óleo, aumento do vazamento e uma redução significativa na eficiência volumétrica da bomba e na eficiência geral do sistema. Devido à diminuição da viscosidade do petróleo, o filme de petróleo de partes móveis, como válvulas de lâmina, fica mais fino e está quebrado, aumentando a resistência ao atrito e causando desgaste acelerado.
Perigo 3: causando deformação de vedações de borracha
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção fará com que as vedações de borracha se deformem, acelerando o envelhecimento e a falha, reduzindo o desempenho de vedação e a vida útil do serviço e causando vazamentos.
Perigo 4: acelerando a oxidação e deterioração do óleo
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção acelerará a oxidação e deterioração do óleo, causando a precipitação de substâncias de asfalto, reduzindo a vida útil do óleo do óleo hidráulico. As substâncias precipitadas bloquearão os orifícios de amortecimento e as portas da válvula do tipo folga, fazendo com que as válvulas de pressão grudem e não operem, fazendo com que os pipelines de metal se alonguem e se dobrem, ou até a ruptura.
Hazard 5: causando má qualidade de trabalho dos componentes
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção causará baixa qualidade de trabalho dos componentes, com o ar dissolvido na fuga de óleo, resultando em cavitação, reduzindo o desempenho de trabalho do sistema hidráulico. A temperatura de trabalho ideal do sistema hidráulico deve estar entre 45 graus e 50 graus, porque o sistema hidráulico é projetado com base em uma viscosidade de óleo de pressão selecionada, mas a viscosidade mudará com a temperatura do óleo, afetando assim os elementos de trabalho no sistema, como sensibilidade aos cilindros e válvulas hidráulicas, reduzindo a tomada de controle. Para máquinas de moldagem por injeção de precisão, esse problema é ainda mais grave. Ao mesmo tempo, a temperatura excessiva acelerará o envelhecimento dos selos e fará com que eles endurecem e rachem; Em baixas temperaturas, o consumo de energia para processamento será alto, fazendo com que a velocidade de operação diminua. Portanto, é muito necessário monitorar de perto a temperatura de trabalho do óleo hidráulico. As razões para a alta temperatura do óleo são diversas, mas elas resultam principalmente de falhas de circuito de óleo ou falha do sistema de resfriamento.
Métodos de tratamento
(1) De acordo com diferentes requisitos de carga, verifique e ajuste frequentemente a pressão da válvula de alívio para fazê -la correta.
(2) Selecione o óleo hidráulico razoavelmente, especialmente a viscosidade do óleo. Se as condições permitirem, use uma menor viscosidade para reduzir a perda de atrito.
(3) Melhore as condições de lubrificação das partes móveis para reduzir a perda de atrito, o que é benéfico para reduzir a carga de trabalho e reduzir a geração de calor.
(4) Melhorar a qualidade da montagem e a auto-precesso de componentes hidráulicos e sistemas hidráulicos, controlam estritamente a depuração das peças de acasalamento e melhoram as condições de lubrificação. Use materiais de vedação com um baixo coeficiente de atrito e melhore a estrutura de vedação para reduzir a força inicial do cilindro hidráulico, reduzindo assim o calor gerado pela perda de atrito mecânico.
(5) Adicione um dispositivo de resfriamento quando necessário.
Seleção
De um modo geral, os clientes da indústria de moldagem por injeção que estão no negócio há muito tempo são capazes de julgar e escolher a máquina de moldagem de injeção apropriada para a produção sozinha. No entanto, em alguns casos, os clientes podem precisar da assistência do fabricante para decidir qual especificação da máquina de moldagem por injeção usar, ou mesmo o cliente pode ter apenas amostras ou idéias do produto e, em seguida, perguntar ao fabricante se a máquina pode produzi -lo ou qual modelo é mais adequado.
Além disso, alguns produtos especiais podem exigir dispositivos especiais, como acumuladores, loops fechados, compressão de injeção, etc., para produzir com mais eficiência. Assim, como determinar a máquina de moldagem de injeção apropriada para produção é uma questão extremamente importante. As informações a seguir são fornecidas para a referência dos leitores.
Geralmente, os fatores importantes que afetam a seleção de máquinas de moldagem por injeção incluem moldes, produtos, plásticos e requisitos de moldagem, etc. Portanto, antes de fazer uma seleção, é necessário coletar ou ter as seguintes informações:
Dimensões do molde (largura, altura, espessura), peso, desenhos especiais, etc.;
Tipos e quantidades de plásticos utilizados (matéria -prima única ou plásticos múltiplos);
As dimensões da aparência (comprimento, largura, altura, espessura) e peso dos produtos moldados por injeção; Requisitos de moldagem, como condições de qualidade e velocidade de produção, etc.
Após obter as informações acima, você pode seguir as etapas a seguir para selecionar a máquina de moldagem de injeção apropriada:
1. Selecione o tipo certo: o tipo de máquina e as séries são determinados pelo produto e pelo plástico. Since there are many types of injection molding machines, it is necessary to first correctly determine which injection molding machine or series should be used to produce this product, such as general thermoplastic materials or bakelite raw materials or PET raw materials, single color, double color, multi-color, laminated or mixed color, etc. In addition, some products require high stability (closed loop), high precision, ultra-high injection speed, high injection pressure or rapid production (multiple loops), etc., e a série apropriada deve ser selecionada para produção.
2. Ajude bem: a "distância interna da coluna grande", "espessura do molde", "tamanho mínimo do molde" e "tamanho da placa do molde" da máquina são determinados pelo tamanho do molde para confirmar se o molde pode caber.
A largura e a altura do molde devem ser menores que ou pelo menos um lado menos que a "grande distância interna da coluna";
A largura e a altura do molde devem estar dentro da faixa do tamanho da placa do molde;
A espessura do molde deve estar entre a espessura do molde da máquina de moldagem por injeção;
A largura e a altura do molde devem cumprir o tamanho mínimo recomendado do molde da máquina de moldagem por injeção, e não é aceitável ser muito pequeno;
3. Alcancado: o "golpe de ejeção" e "golpe de suporte" do molde são determinados pelo molde e pelo produto acabado para garantir que o produto acabado possa ser removido.
O golpe de ejeção deve ser pelo menos o dobro da altura do produto acabado na direção da ejeção e deve incluir o comprimento do sprue;
O golpe de suporte precisa ser suficiente para empurrar o produto acabado;
4. Bloqueado: A "força de travamento" em toneladas é determinada pelo produto e pelo plástico.
Quando a matéria -prima é injetada na cavidade do molde sob alta pressão, uma força de fixação é gerada; portanto, a unidade de travamento da máquina de moldagem por injeção deve fornecer "força de travamento" suficiente para impedir que o molde seja aberto. O cálculo do requisito de força de travamento é o seguinte:
A área de projeção do produto acabado na direção de ejeção é calculada a partir das dimensões da aparência do produto acabado;
Força de aperto = a área de projeção do produto acabado na direção de ejeção (cm2) × o número de cavidades do molde × a pressão interna do molde (kg/cm2);
A pressão interna varia com a matéria-prima, geralmente tomando 350-400 kg/cm2;
A força de travamento da máquina deve ser maior que a força de fixação e, para estar do lado seguro, a força de travamento da máquina geralmente precisa ser mais de 1,17 vezes a força de fixação;
Nesse ponto, as especificações da unidade de fixação foram determinadas preliminarmente e a tonelagem do tipo de máquina foi determinada aproximadamente. Em seguida, as etapas a seguir devem ser realizadas para confirmar qual unidade de injeção tem um diâmetro de parafuso mais adequado para as condições necessárias.
5. Injetar completamente: o "volume de injeção" necessário e o "diâmetro do parafuso" apropriado são determinados pelo peso do produto acabado e pelo número de cavidades de molde.
O peso do produto acabado precisa ser considerado ao calcular o volume de injeção;
Para estabilidade, o volume de injeção deve ser de 1,35 vezes o peso do produto acabado, ou seja, o peso do produto acabado deve estar dentro de 75% do volume de injeção;
6. Injete bem: as condições como "taxa de compressão do parafuso" e "pressão de injeção" são determinadas pelo plástico. Alguns plásticos de engenharia requerem maior pressão de injeção e projeto de taxa de compressão de parafuso apropriado para obter melhores efeitos de moldagem. Portanto, ao escolher o parafuso, os requisitos para pressão de injeção e taxa de compressão também devem ser considerados para garantir uma melhor injeção do produto acabado.
Geralmente, um parafuso menor de diâmetro pode fornecer uma pressão de injeção mais alta. Como mostrado na figura "Máquina de moldagem de injeção vertical"
7. Injete rapidamente: e a confirmação da "velocidade da injeção".
Alguns produtos acabados requerem alta taxa de injeção e injeção rápida para obter molduras estáveis. Por exemplo, produtos ultrafinos. Nesse caso, pode ser necessário confirmar se a taxa de injeção e a velocidade de injeção da máquina são suficientes e se é necessário estar equipado com um acumulador de pressão, controle de circuito fechado, etc. Geralmente, sob as mesmas condições, um parafuso que pode proporcionar uma pressão de injeção geralmente tem uma velocidade de injeção menor, enquanto um parafuso que pode proporcionar uma menor pressão de injeção geralmente possui uma maior velocidade de injeção. Portanto, ao escolher o diâmetro do parafuso, o volume de injeção, a pressão da injeção e a taxa de injeção (velocidade de injeção) precisam ser considerados e selecionados de maneira cruzada.
Além disso, um design de vários loop também pode ser adotado para sincronizar e compor ações para reduzir o tempo de moldagem.
Depois de passar pelas etapas acima, em princípio, uma máquina de moldagem de injeção adequada que atenda aos requisitos pode ser determinada. No entanto, algumas questões especiais também podem precisar ser consideradas novamente, incluindo:
Questões de correspondência de tamanho:
Em algumas situações especiais, o molde ou produto do cliente pode ter um pequeno volume de molde, mas um grande volume de injeção ou um grande volume de molde, mas um pequeno volume de injeção. Nesses casos, as especificações padrão predefinidas do fabricante podem não atender aos requisitos do cliente, e a "correspondência de tamanho" deve ser realizada, ou seja, "parede grande, injeção pequena" ou "parede pequena, injeção grande". O termo "parede grande, injeção pequena" significa usar a unidade de molde padrão original com um parafuso de injeção menor, enquanto "parede pequena, injeção grande" significa usar a unidade de molde padrão original com um parafuso de injeção maior. Obviamente, também pode haver uma diferença de vários graus na combinação.
O conceito de máquinas rápidas ou máquinas de alta velocidade:
Em aplicações práticas, mais e mais clientes solicitarão a compra das chamadas "máquinas de alta velocidade" ou "máquinas rápidas". De um modo geral, seus propósitos não são apenas os requisitos do próprio produto, mas também para reduzir o ciclo de moldagem, aumentar a produção por unidade de tempo e, assim, reduzir os custos de produção e melhorar a competitividade. Geralmente, para alcançar os propósitos acima, existem várias abordagens:
