Os cinco principais perigos causados pelo aumento excessivo de temperatura das máquinas injetoras: causar deformação térmica do maquinário, reduzir a viscosidade do óleo, causar deformação das vedações de borracha, acelerar a oxidação e deterioração do óleo e também reduzir o diferencial de pressão do ar.
Perigo 1: Causando deformação térmica do maquinário
Devido aos diferentes coeficientes de expansão térmica das peças móveis nos componentes hidráulicos, quando a temperatura da máquina de moldagem por injeção é muito alta, a folga entre as peças móveis diminuirá, fazendo com que emperrem e funcionem mal, afetando a precisão da transmissão do sistema hidráulico e resultando em má qualidade de trabalho dos componentes.
Perigo 2: Redução da viscosidade do óleo
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção levará a uma diminuição na viscosidade do óleo, aumento de vazamentos e uma redução significativa na eficiência volumétrica da bomba e na eficiência geral do sistema. Devido à diminuição da viscosidade do óleo, a película de óleo das peças móveis, como as válvulas deslizantes, torna-se mais fina e quebra, aumentando a resistência ao atrito e causando desgaste acelerado.
Perigo 3: Causando deformação das vedações de borracha
O aumento excessivo da temperatura da máquina de moldagem por injeção fará com que as vedações de borracha se deformem, acelerando o envelhecimento e a falha, reduzindo o desempenho da vedação e a vida útil e causando vazamentos.
Perigo 4: Acelerar a oxidação e deterioração do óleo
O aumento excessivo da temperatura da injetora acelerará a oxidação e deterioração do óleo, causando a precipitação de substâncias asfálticas, reduzindo a vida útil do óleo hidráulico. As substâncias precipitadas bloquearão os orifícios de amortecimento e as portas das válvulas do tipo lacuna, fazendo com que as válvulas de pressão emperrem e não funcionem, fazendo com que as tubulações de metal se alonguem e dobrem, ou mesmo se rompam.
Perigo 5: Causando má qualidade de funcionamento dos componentes
O aumento excessivo da temperatura da injetora causará má qualidade de trabalho dos componentes, com ar dissolvido no óleo escapando, resultando em cavitação, reduzindo o desempenho de trabalho do sistema hidráulico. A temperatura ideal de trabalho do sistema hidráulico deve estar entre 45 graus e 50 graus, porque o sistema hidráulico é projetado com base em uma viscosidade de óleo de pressão selecionada, mas a viscosidade mudará com a temperatura do óleo, afetando assim os elementos de trabalho no sistema, como cilindros e válvulas hidráulicas, reduzindo a precisão do controle e a sensibilidade de resposta. Para máquinas injetoras de precisão, esse problema é ainda mais grave. Ao mesmo tempo, a temperatura excessiva acelerará o envelhecimento das vedações e fará com que endureçam e quebrem; em baixas temperaturas, o consumo de energia para processamento será alto, fazendo com que a velocidade de operação diminua. Portanto, é muito necessário monitorar de perto a temperatura de trabalho do óleo hidráulico. As razões para a elevada temperatura do óleo são diversas, mas resultam principalmente de falhas no circuito de óleo ou falha do sistema de refrigeração.
Métodos de tratamento
(1) De acordo com os diferentes requisitos de carga, verifique e ajuste frequentemente a pressão da válvula de alívio para deixá-la correta.
(2) Selecione o óleo hidráulico de maneira razoável, especialmente a viscosidade do óleo. Se as condições permitirem, use uma viscosidade mais baixa para reduzir a perda por atrito.
(3) Melhorar as condições de lubrificação das peças móveis para reduzir a perda por atrito, o que é benéfico para reduzir a carga de trabalho e reduzir a geração de calor.
(4) Melhorar a qualidade de montagem e a autoprecisão de componentes hidráulicos e sistemas hidráulicos, controlar rigorosamente a folga das peças correspondentes e melhorar as condições de lubrificação. Utilize materiais de vedação com baixo coeficiente de atrito e melhore a estrutura de vedação para reduzir a força inicial do cilindro hidráulico, reduzindo assim o calor gerado pela perda de atrito mecânico.
(5) Adicione um dispositivo de resfriamento quando necessário.
Seleção
De modo geral, os clientes da indústria de moldagem por injeção que estão no ramo há muito tempo são, em sua maioria, capazes de julgar e escolher sozinhos a máquina de moldagem por injeção apropriada para produção. Porém, em alguns casos, o cliente pode precisar da assistência do fabricante para decidir qual especificação de máquina injetora usar, ou mesmo o cliente pode ter apenas amostras ou ideias do produto, e então perguntar ao fabricante se a máquina pode produzi-lo ou qual modelo é mais adequado.
Além disso, alguns produtos especiais podem exigir dispositivos especiais, como acumuladores, circuitos fechados, compressão por injeção, etc., para produzir com mais eficiência. Assim, como determinar a máquina de moldagem por injeção apropriada para produção é uma questão extremamente importante. As informações a seguir são fornecidas para referência dos leitores.
Geralmente, os fatores importantes que afetam a seleção de máquinas de moldagem por injeção incluem moldes, produtos, plásticos e requisitos de moldagem, etc. Portanto, antes de fazer uma seleção, é necessário coletar ou ter as seguintes informações:
Dimensões do molde (largura, altura, espessura), peso, desenhos especiais, etc.;
Tipos e quantidades de plásticos utilizados (matéria-prima única ou múltiplos plásticos);
As dimensões de aparência (comprimento, largura, altura, espessura) e peso dos produtos moldados por injeção; requisitos de moldagem, como condições de qualidade e velocidade de produção, etc.
Depois de obter as informações acima, você pode seguir as seguintes etapas para selecionar a máquina de moldagem por injeção apropriada:
1. Selecione o tipo certo: O tipo e a série da máquina são determinados pelo produto e pelo plástico. Como existem muitos tipos de máquinas de moldagem por injeção, é necessário primeiro determinar corretamente qual máquina ou série de moldagem por injeção deve ser usada para produzir este produto, como materiais termoplásticos gerais ou matérias-primas de baquelite ou matérias-primas PET, cor única, cor dupla, multicolorido, laminado ou colorido, etc.
2. Ajuste bem: A "distância interna da coluna grande", "espessura do molde", "tamanho mínimo do molde" e "tamanho da placa do molde" da máquina são determinados pelo tamanho do molde para confirmar se o molde pode caber.
A largura e a altura do molde devem ser menores ou pelo menos um lado menor que a "grande distância interna da coluna";
A largura e a altura do molde devem estar dentro da faixa do tamanho da placa do molde;
A espessura do molde deve estar entre a espessura do molde da máquina de moldagem por injeção;
A largura e a altura do molde devem estar de acordo com o tamanho mínimo recomendado do molde da máquina injetora, e não é aceitável que seja muito pequeno;
3. Acessível: O "curso de ejeção" e o "curso de suporte" do molde são determinados pelo molde e pelo produto acabado para garantir que o produto acabado possa ser removido.
O curso de ejeção deve ter pelo menos o dobro da altura do produto acabado no sentido de ejeção e deve incluir o comprimento do canal de entrada;
O curso de suporte precisa ser suficiente para empurrar o produto acabado;
4. Travado: A “força de travamento” em toneladas é determinada pelo produto e pelo plástico.
Quando a matéria-prima é injetada na cavidade do molde sob alta pressão, uma força de fixação é gerada, de modo que a unidade de travamento da máquina de moldagem por injeção deve fornecer "força de travamento" suficiente para evitar que o molde seja aberto. O cálculo do requisito de força de travamento é o seguinte:
A área de projeção do produto acabado na direção de ejeção é calculada a partir das dimensões da aparência do produto acabado;
Força de fixação = área de projeção do produto acabado na direção de ejeção (cm2) × número de cavidades do molde × pressão interna do molde (kg/cm2);
A pressão interna varia de acordo com a matéria-prima, geralmente variando de 350-400 kg/cm2;
A força de travamento da máquina deve ser maior que a força de fixação e, para garantir a segurança, a força de travamento da máquina geralmente precisa ser superior a 1,17 vezes a força de fixação;
Neste ponto, as especificações da unidade de fixação foram determinadas preliminarmente e a tonelagem do tipo de máquina foi determinada aproximadamente. Em seguida, devem ser realizados os seguintes passos para confirmar qual unidade de injeção possui diâmetro de parafuso mais adequado às condições exigidas.
5. Injetar totalmente: O “volume de injeção” necessário e o “diâmetro do parafuso” apropriado são determinados pelo peso do produto acabado e pelo número de cavidades do molde.
O peso do produto acabado precisa ser considerado no cálculo do volume de injeção;
Para estabilidade, o volume de injeção deve ser 1,35 vezes o peso do produto acabado, ou seja, o peso do produto acabado deve estar dentro de 75% do volume de injeção;
6. Injete bem: As condições como "taxa de compressão do parafuso" e "pressão de injeção" são determinadas pelo plástico. Alguns plásticos de engenharia requerem maior pressão de injeção e projeto de taxa de compressão de parafuso apropriado para obter melhores efeitos de moldagem. Portanto, na escolha da rosca, também devem ser considerados os requisitos de pressão de injeção e taxa de compressão para garantir melhor injeção do produto acabado.
Geralmente, um parafuso de diâmetro menor pode fornecer uma pressão de injeção mais alta. Conforme mostrado na figura "Máquina de moldagem por injeção vertical"
7. Injete rapidamente: e a confirmação da “velocidade de injeção”.
Alguns produtos acabados requerem alta taxa de injeção e injeção rápida para obter moldagem estável. Por exemplo, produtos ultrafinos. Neste caso, pode ser necessário confirmar se a taxa de injeção e a velocidade de injeção da máquina são suficientes e se é necessário estar equipado com acumulador de pressão, controle de circuito fechado, etc. Geralmente, nas mesmas condições, um parafuso que pode fornecer maior pressão de injeção geralmente tem uma velocidade de injeção mais baixa, enquanto um parafuso que pode fornecer uma pressão de injeção mais baixa geralmente tem uma velocidade de injeção mais alta. Portanto, ao escolher o diâmetro do parafuso, o volume de injeção, a pressão de injeção e a taxa de injeção (velocidade de injeção) precisam ser considerados e selecionados de forma comparativa cruzada.
Além disso, um design multi-loop também pode ser adotado para sincronizar e combinar ações para reduzir o tempo de moldagem.
Depois de passar pelas etapas acima, em princípio, uma máquina de moldagem por injeção adequada que atenda aos requisitos pode ser determinada. No entanto, algumas questões especiais também poderão ter de ser consideradas novamente, incluindo:
Problemas de correspondência de tamanho:
Em algumas situações especiais, o molde ou produto do cliente pode ter um pequeno volume de molde, mas um grande volume de injeção, ou um grande volume de molde, mas um pequeno volume de injeção. Nestes casos, as especificações padrão predefinidas pelo fabricante podem não atender aos requisitos do cliente, devendo ser realizada a “correspondência de tamanho”, ou seja, “parede grande, injeção pequena” ou “parede pequena, injeção grande”. O termo "parede grande, injeção pequena" significa usar a unidade de molde padrão original com um parafuso de injeção menor, enquanto "parede pequena, injeção grande" significa usar a unidade de molde padrão original com um parafuso de injeção maior. Claro, também pode haver uma diferença de vários graus na combinação.
O conceito de máquinas rápidas ou máquinas de alta velocidade:
Em aplicações práticas, cada vez mais clientes solicitarão a compra das chamadas “máquinas de alta velocidade” ou “máquinas rápidas”. De modo geral, seus objetivos não são apenas os requisitos do produto em si, mas também encurtar o ciclo de moldagem, aumentar a produção por unidade de tempo e, assim, reduzir os custos de produção e melhorar a competitividade. Normalmente, para atingir os objetivos acima, existem várias abordagens:
