Moldes de injeção de interruptor de botão automotivo

Com anos de experiência prática na fabricação de moldes de botões personalizados, entendemos perfeitamente que, como componentes principais de controle, os botões devem equilibrar o nivelamento da superfície, a sensação de pressão, a precisão dimensional e a estabilidade da produção em massa – a qualidade do molde determina diretamente a experiência do usuário do produto. Baseado em projetos práticos, este artigo utiliza dados para decompor pontos-chave de customização seguindo a lógica “Problema-Análise-Solução-Resultado”, fornecendo referências de avaliação acionáveis ​​para a indústria.

I. Problemas centrais: pontos problemáticos na personalização do molde de injeção de botão

Apesar de seu tamanho pequeno, a personalização do molde de botão está sujeita a três problemas principais que afetam as taxas de qualificação e o desempenho do produto:

1. Defeitos de aparência superficial

Os botões são propensos a marcas afundadas e listras prateadas na superfície. Especialmente para botões transparentes ou de alto brilho, as falhas são visíveis a olho nu, não atendendo aos padrões de aceitação de aparência – causadas principalmente pelo enchimento irregular do derretimento.

2. Desvio na sensação e precisão do botão

O curso do botão e a força de rebote são instáveis ​​(requisito padrão: 5-8N) e a tolerância do furo excede ±0,03 mm, causando facilmente emperramento ou afrouxamento - resultante de precisão insuficiente na usinagem da cavidade do molde.

3. Estabilidade insuficiente na produção em massa

A falta de flash e de material ocorre frequentemente na produção em massa, com rápido desgaste do molde e baixa consistência dos botões, tornando difícil atender ao requisito de produção em massa de 1 milhão de ciclos.

II. Análise do Problema: Dissecação da Causa Raiz

1. Aspecto Técnico

A maioria dos botões são peças pequenas de paredes finas. A fluidez no derretimento de materiais como náilon e ABS é sensível; o layout inadequado do portão e a ventilação deficiente prendem facilmente o gás. O projeto irracional do sistema de resfriamento leva ao encolhimento desigual da moldagem, afetando as dimensões e o toque.

2. Aspecto Padrão e Ferramenta

Os clientes fornecem desenhos em diversos formatos (STP, STEP, X_T, etc.). A falha na unificação dos padrões de molde (DEM, HASCO, MISUMI, Modebao) resulta em baixa intercambialidade de peças. A simulação insuficiente do Moldflow e a colaboração inadequada entre softwares de design, como NX e CAD, levam a repetidos ajustes nos testes de molde.

3. Aspecto de material e entrega

A resistência insuficiente ao desgaste dos materiais do molde acelera o desgaste da cavidade; A correspondência inadequada entre a dureza e a resistência do material de injeção afeta a sensação do botão. A proteção inadequada da embalagem do molde e os ciclos de teste T1 descontrolados atrasam os cronogramas de produção em massa.

III. Soluções personalizadas: controle total do processo

1. Desenho e unificação padrão

Processamos desenhos de forma colaborativa usando NX, CAD, PROE e SOLIDWORKS, oferecendo suporte à conversão perfeita de formatos STP, STEP, X_T, DWG e DXF para corrigir possíveis problemas de tolerância. Os pedidos de exportação adotam os padrões HASCO e MISUMI, enquanto os pedidos domésticos usam os padrões DEM e Modebao para garantir a universalidade das peças e a manutenção subsequente conveniente.

2. Seleção precisa de materiais (com tabela)

Combinado com os requisitos de aparência e sensação do botão, combinamos com precisão os materiais de molde e injeção para equilibrar desempenho, vida útil e custo:

3. Controle de Processo e Entrega

Moldflow é usado para otimizar portas precisas e ranhuras de ventilação de 0,015 mm, evitando a superfície visível dos botões; a temperatura do molde é controlada entre 75-85 ℃ para garantir a estabilidade da moldagem. A entrega adota os termos EXW - após o tratamento antiferrugem, os moldes são embalados em caixas de madeira personalizadas com materiais integrados à prova de choque e à prova de umidade. O ciclo de entrega padrão é de 35 a 50 dias (30 dias para pedidos urgentes) e o teste T1 dura 48 horas com 500 testes de molde consecutivos. Um relatório detalhado é fornecido após a qualificação.