Moldes de comunicação Bluetooth para capacete

Personalização de Moldes de Injeção para Capacetes: Soluções Práticas e Avaliação de Resultados

I. Problemas centrais: pontos problemáticos na personalização de moldes de injeção de capacete

1. Riscos ocultos no desempenho de segurança

2. Defeitos de aparência e precisão

3. Baixa adaptabilidade à produção em massa

II. Análise de Problemas: Causas Raiz e Fatores Chave

1. Fatores Técnicos

2. Fatores padrão e de ferramenta

3. Cadeia de suprimentos e fatores de entrega

III. Soluções personalizadas: controle total do processo

1. Desenho e unificação padrão

2. Seleção de material de precisão (tabela incluída)

3. Projeto de moldes e otimização de processos

Use o Moldflow para simular caminhos de enchimento, otimizar as portas do ventilador (ângulo de expansão de 40°) e adicionar ranhuras de ventilação de 0,02 a 0,03 mm nas últimas posições de enchimento. Adote sistema de resfriamento controlado por zona, com temperatura de molde de 85-95°C para PC/ABS, controlado por PID para garantir desvio de temperatura ≤2°C. Faça o polimento da cavidade até Ra 0,02μm para evitar defeitos de aparência.

4. Entrega e gerenciamento de moldes de teste

O prazo de entrega adota EXW. Os moldes são à prova de ferrugem e embalados em caixas de madeira personalizadas com espuma à prova de choque e agentes à prova de umidade. O ciclo de entrega padrão é de 40 a 55 dias (incluindo design, processamento e teste), pedidos urgentes podem ser reduzidos para 35 dias. O teste T1 dura 72 horas, com 800 testes consecutivos para detectar precisão, resistência ao impacto e aparência, fornecendo relatórios de teste detalhados após a qualificação.

4. Resultados personalizados: efeitos baseados em dados

Um projeto recente de molde para capacete alcançou resultados notáveis ​​através das soluções acima:

1. Melhoria de segurança e qualidade

A taxa de aprovação do produto atingiu 99,5%, o desvio da espessura da parede foi controlado em ± 0,15 mm e todos os indicadores atenderam aos padrões de segurança GB 24429-2009.

2. Melhoria da eficiência da produção

A vida útil do molde atingiu 620.000 ciclos, o ajuste do teste T1 foi reduzido de 3 vezes para 1 vez, o ciclo de produção em massa foi reduzido em 20%.

3. Controle de custos

A otimização de materiais e processos reduziu o custo de fabricação de moldes em 9%, e o custo de manutenção subsequente diminuiu 35%.

Aderimos à personalização orientada por dados, com foco na segurança dos capacetes e nas necessidades de produção em massa, fornecendo soluções completas de moldes, desde o projeto até a entrega, para clientes globais.