Furadeira elétrica profissional de molde de duas cores

Personalização de molde de injeção para carcaça de broca de duas cores: soluções práticas e implementação de resultados

Como uma fábrica com anos de experiência na fabricação de moldes de injeção personalizados, acumulamos uma rica experiência prática em projetos de alojamentos de brocas de duas cores. Uma carcaça de broca deve equilibrar conforto de aderência, resistência estrutural e precisão de colagem de duas cores, tornando-se um desafio típico na personalização de moldes de injeção de duas cores. Combinando projetos reais, este artigo detalha todo o processo de customização com base na lógica “Problema-Análise-Solução-Resultado”, fornecendo referências técnicas acionáveis.

I. Questões centrais: pontos problemáticos em moldes personalizados de alojamento de broca de duas cores

Ao personalizar caixas de perfuração de duas cores, frequentemente enfrentamos três problemas principais que afetam diretamente as taxas de qualificação do produto e a eficiência da produção:

1. Defeitos de ligação de duas cores

A superfície de ligação de dois plásticos (por exemplo, ABS rígido e TPE macio) é propensa a rebarbas e delaminação, com resistência de ligação insuficiente para suportar a vibração das furadeiras elétricas durante a operação.

2. Desequilíbrio entre precisão e vida útil

As carcaças de perfuração têm requisitos rígidos de tolerância de furo (±0,02 mm) e precisam atender a uma vida útil de 500.000 ciclos de molde, dificultando o equilíbrio entre a seleção do material do molde e a precisão do processamento.

3. Baixa entrega e eficiência do molde de teste

Os clientes são sensíveis aos prazos de entrega. Nos processos tradicionais de personalização, etapas demoradas, como encaixe do desenho, adaptação padrão e teste e ajuste do molde T1, muitas vezes atrasam os planos de produção em massa.

II. Análise do problema: dissecação da causa raiz e principais fatores de influência

1. Aspecto Técnico

A injeção de duas cores requer controle preciso da sequência de enchimento e da diferença de temperatura dos dois fundidos. O layout irracional da porta do molde e as flutuações de temperatura da câmara quente causam diretamente defeitos de colagem; a cavidade complexa das carcaças de perfuração é propensa a aprisionamento de gás, e desvios de posicionamento durante a troca de duas cores levam facilmente a problemas de precisão.

2. Aspecto padrão e ferramenta

Os clientes fornecem desenhos em diversos formatos (STP, STEP, X_T, etc.). A falha na unificação dos padrões de molde (DEM, HASCO, MISUMI, Modebao) pode resultar em uma intercambialidade deficiente das peças. A falta de otimização colaborativa do software de projeto e a simulação inadequada do Moldflow levam a ajustes repetidos durante os testes de molde.

3. Cadeia de suprimentos e aspecto de entrega

A seleção do material do molde, a compatibilidade do material de injeção e a proteção da embalagem e do transporte afetam diretamente a vida útil do molde e a qualidade da entrega. Os ciclos incontroláveis ​​de teste e ajuste do molde T1 tendem a comprimir o tempo subsequente de produção em massa.

III. Soluções Personalizadas: Controle Técnico e de Gestão de Processo Completo

1. Pré-Unificação de Desenhos e Normas

Depois de receber os desenhos dos clientes, primeiro os processamos de forma colaborativa usando quatro softwares: NX, CAD, PROE e SOLIDWORKS. Ele suporta conversão perfeita de formatos como STP, STEP, X_T, DWG e DXF para corrigir possíveis problemas de tolerância de desenho. Os padrões de molde são adaptados às necessidades do cliente: os padrões HASCO e MISUMI são preferidos para pedidos de exportação, enquanto os padrões DEM e Modebao são usados ​​para pedidos nacionais para garantir a versatilidade das peças e reduzir os custos de manutenção subsequentes.

2. Seleção precisa de materiais (com tabela)

Combinada com as condições de trabalho das carcaças de perfuração, a seleção de materiais de molde e materiais de injeção é a seguinte, equilibrando precisão, vida útil e custo:

3. Projeto de Moldes e Otimização de Processos

Moldflow é usado para simular o caminho de enchimento de duas cores, otimizando o layout da porta e o sistema de ventilação: portas submersas são selecionadas para a porta principal, portas de ventilador (ângulo de expansão de 35°) para a porta secundária e ranhuras de ventilação de 0,02 mm são adicionadas na superfície de ligação de duas cores. A câmara quente adota controle de circuito fechado PID e o desvio de temperatura dos bicos quentes para os dois materiais é controlado dentro de ± 2 ℃. O sistema de resfriamento do molde é projetado em zonas e a condução de calor é aprimorada nas posições da inserção de cobre-berílio para garantir resfriamento uniforme e reduzir empenamento.

4. Entrega e controle de molde de teste

O prazo de entrega adota EXW. Após o tratamento antiferrugem, o molde é embalado em uma caixa de madeira personalizada (com espuma à prova de choque integrada e agente à prova de umidade) para evitar danos no transporte. O ciclo de entrega padrão é de 45 a 60 dias (incluindo design, processamento e teste de molde), e pedidos urgentes podem ser reduzidos para 38 dias. O tempo de teste do molde T1 é de 48 horas, com 500 testes consecutivos de molde. A precisão dimensional, a resistência de ligação de duas cores e a qualidade da aparência são testadas simultaneamente, e um relatório de teste detalhado é fornecido após passar no teste.

4. Resultados personalizados: efeitos de implementação baseados em dados

Através das soluções acima, um projeto de alojamento de broca de duas cores alcançou três resultados principais, ganhando o reconhecimento do cliente:

1. Melhor taxa de qualificação do produto

A taxa de qualificação de colagem de duas cores aumentou de 78% para 99,2%, eliminando completamente defeitos de flash e delaminação. A resistência de adesão atingiu 1,8N/mm², atendendo aos requisitos de vibração das furadeiras elétricas.

2. Molde otimizado e eficiência de produção

A vida útil do molde atingiu 550 mil ciclos, superando os 10% esperados; o número de testes e ajustes do molde T1 foi reduzido de 3 para 1, o ciclo de produção em massa foi reduzido em 15% e o tempo de produção do molde único foi controlado em 45 segundos.

3. Custos controláveis

Através da seleção precisa de materiais e otimização do processo, o custo de fabricação do molde foi reduzido em 8% e os custos de manutenção subsequentes foram reduzidos em 30%, alcançando um equilíbrio entre qualidade e custo.

Sempre contamos com dados práticos para otimizar soluções personalizadas de moldes de injeção, controlando a qualidade e a eficiência em todo o processo, desde o encaixe da trefilação e seleção do material até a entrega. Ajudamos ferramentas de hardware, como furadeiras elétricas, a atingir a produção em massa.