Molde de injeção PA66 + GF30

I. Pré-tratamento de materiais

PA66 tem forte absorção de água. A umidade pode causar hidrólise durante o processo de moldagem por injeção, reduzindo o desempenho dos produtos e causando defeitos como bolhas e listras prateadas. Portanto, deve ser realizada uma secagem suficiente antes da moldagem. Recomenda-se usar um forno alto para secar a 100 - 120 ℃ por 2 - 4 horas, ou uma circulação de ar quente tipo funil para secar na mesma temperatura por 3 horas, e um forno a vácuo para secar a 100 - 120 ℃ por 3 horas. Para garantir um bom efeito de moldagem, o teor máximo de umidade do material deve ser controlado abaixo de 0,03%.

II. Controle de temperatura para moldagem por injeção

1. Temperatura do barril :

A temperatura do barril precisa ser definida com precisão de acordo com as propriedades do material, geralmente dividida em três seções. A temperatura da seção frontal é controlada entre 250 e 260°C, a seção intermediária entre 260 e 285°C e a seção do bico entre 270 e 285°C. Uma temperatura mais alta ajuda o material a derreter uniformemente e reduz a resistência ao fluxo, mas uma temperatura excessivamente alta causará degradação da fibra de vidro e prejudicará o desempenho do produto, por isso deve ser rigorosamente controlada.

2. Temperatura do molde :

A temperatura do molde tem um impacto significativo na qualidade do produto. Geralmente é recomendado controlá-lo entre 70 e 100 ℃. Uma temperatura mais alta do molde pode melhorar a fluidez do fundido, reduzir o estresse interno e melhorar a qualidade da superfície do produto e a precisão dimensional. Se a temperatura do molde for muito baixa, o fundido esfriará muito rapidamente, o que pode causar problemas como disparos curtos e linhas de solda óbvias; se a temperatura for muito alta, o ciclo de moldagem será prolongado.

III. Pressão e velocidade de injeção

1. Pressão de injeção :

A pressão de injeção deve ser ajustada de acordo com o projeto do produto e espessura da parede, geralmente variando de 80 a 150MPa. Pressão suficiente pode garantir que o material preencha toda a cavidade de forma rápida e uniforme. Produtos de paredes finas requerem pressão mais alta, enquanto produtos de paredes espessas podem ter pressão apropriadamente mais baixa. Ao mesmo tempo, a pressão de retenção (40 - 90MPa) e o tempo de retenção devem ser ajustados de forma razoável para compensar a alteração de volume causada pela contração por resfriamento e evitar marcas de contração do produto.

2. Velocidade de injeção :

A velocidade de injeção é geralmente controlada em 0,1 - 0,2 MPa. Uma velocidade muito rápida pode fazer com que o ar não consiga ser descarregado a tempo, formando bolhas; uma velocidade muito lenta fará com que o fundido esfrie de maneira desigual na cavidade, afetando a qualidade da moldagem. Para produtos com estruturas complexas, velocidades de injeção em vários estágios podem ser usadas para otimizar o efeito de enchimento.

4. Controle de contrapressão

A contrapressão é geralmente controlada em cerca de 5 - 15MPa. A contrapressão apropriada pode tornar o plástico derretido mais denso, melhorar a qualidade da plastificação e melhorar o acabamento da superfície do produto. No entanto, a contrapressão excessivamente alta aumentará o consumo de energia, fará com que a temperatura do fundido aumente e até mesmo causará a degradação do material, por isso precisa ser ajustada com cuidado.