Molde grande para pára -choques de carro
Como um componente externo crucial de um veículo, o pára -choque dianteiro de um carro Mercedes Benz tem requisitos rigorosos para estética e funcionalidade. O processo de fabricação de sua injeção exige alta precisão e projeto estrutural complexo para garantir a qualidade e o desempenho do para -choque. Abaixo está uma introdução ao processo de fabricação e tecnologia estrutural complexa do molde do para -choque dianteiro Mercedes Benz:
I. Projeto e desenvolvimento de moldes
1. Análise de projeto de produto
A forma do pára -choque dianteiro Mercedes Benz é complexa, semelhante a uma sela. Possui numerosos chefes, penetrações e costelas, resultando em uma resistência significativa ao fluxo para o derretimento da injeção. O design deve considerar a coordenação com a forma do corpo do veículo, alcançando uma integração harmoniosa de estética e funcionalidade. Além disso, o para -choque deve possuir força e rigidez suficientes para fornecer amortecimento durante as colisões e proteger o corpo do veículo.
2. Seleção de material de molde
O aço de molde de alta qualidade é tipicamente escolhido para o molde do para -choque dianteiro Mercedes Benz, como o molde de injeção pré -endurecido P20 ou 718. Esses materiais oferecem excelente resistência, resistência e resistência ao desgaste, garantindo a durabilidade e a longevidade do molde durante o processo de produção. Para componentes que requerem maior resistência à dureza e desgaste, os processos de tratamento térmico, como extinção e temperamento, são aplicados para melhorar o desempenho do material.
3. Design estrutural do molde
Cavidade e design do núcleo: com base na forma e nas dimensões do para -choque dianteiro, a cavidade e o núcleo são projetados com precisão. Os centros de usinagem CNC de alta precisão são usados para usinar esses componentes, garantindo que sua precisão dimensional e rugosidade da superfície atendam aos requisitos. Para melhorar o desempenho da liberação de moldes, a superfície da cavidade passa por tratamentos especiais, como polimento e textura.
Projeto de linha de separação: a tecnologia avançada de superfície interna de separação é adotada. A linha de grampo de despedida está oculta na superfície não de aparência do para -choque, garantindo que nenhuma linhas de despedida visível afete a aparência após a montagem no veículo.
Projeto do sistema de ventilação: um sistema de ventilação foi projetado para escapar imediatamente o ar e os gases liberados do fusão de plástico durante a injeção. Isso impede defeitos como marcas de queimadura e vazios na parte moldada. Os slots de ventilação finos são usinados na superfície de despedida do molde, e os tampões de ventilação ou outros componentes de ventilação especializados são instalados.
Ii. Processo de fabricação de moldes
1. A usinagem de componentes de molde
Usinagem CNC: A maioria dos componentes do molde, incluindo as placas de base da cavidade, núcleo e molde, é processada usando centros de usinagem CNC. Essas máquinas utilizam a tecnologia CAD/CAM para converter modelos de design em programas de usinagem, permitindo a usinagem automatizada de formas complexas e dimensões precisas. A usinagem CNC garante alta precisão e qualidade da superfície, melhorando a eficiência da produção.
Usinagem de descarga elétrica (EDM): Para cavidades e costelas complexas no molde, o EDM é empregado. Esse processo usa um eletrodo para corroer o material do molde, atingindo a forma e o tamanho desejados. O EDM se destaca em contornos complexos de usinagem e estruturas pequenas e intrincadas que são desafiadoras para a máquina com ferramentas de corte tradicionais, mas possui desvantagens como baixa eficiência e desgaste do eletrodo potencial. Durante o EDM, parâmetros como energia de descarga, frequência e largura do pulso devem ser cuidadosamente controlados para garantir a precisão da usinagem e a qualidade da superfície.
Usinagem de descarga elétrica do fio (WEDM): WEDM é usada principalmente para cavidades em forma de fenda de usinagem, canais de resfriamento e outros componentes. Um eletrodo de fio em movimento corroe o material do molde ao longo de um caminho predeterminado para formar a forma desejada. O WEDM oferece alta precisão de usinagem e qualidade da superfície, com tolerâncias tipicamente variando de ± 0,01 mm a ± 0,02 mm. Também evita tensões de usinagem mecânica, impedindo a deformação da peça de trabalho.
2. Tratamento térmico do mofo
O tratamento térmico é um processo crítico na fabricação de moldes. Para o molde do para -choque dianteiro Mercedes Benz, os principais componentes como a cavidade e o núcleo passam por extinção e tempeamento para aumentar a dureza e a resistência ao desgaste. Durante a têmpera, o material do molde é aquecido a uma temperatura adequado, mantido por uma duração específico e depois resfriado rapidamente. A temperamento envolve reaquecer o molde extinto em uma temperatura predeterminada e resfriá -lo novamente. Esse processo elimina as tensões de extinção e aumenta ainda mais as propriedades do material. O controle rigoroso dos processos de tratamento térmico é essencial para garantir que o molde alcance a dureza desejada e as propriedades mecânicas.
3. Conjunto do molde
Após a usinagem e o tratamento térmico, os componentes do molde passam por montagem meticulosa. A cavidade e o núcleo são instalados na base do molde, e os componentes de orientação, como pinos e arbustos, são montados para garantir o alinhamento preciso e o movimento suave do molde durante a operação. O mecanismo de ejeção, o sistema de resfriamento e outros componentes também são montados. Durante a montagem, ferramentas de medição precisas, como indicadores de discagem e micrômetros, são usadas para verificar a precisão do ajuste e posicional das peças do molde. Quaisquer desvios são prontamente corrigidos para garantir que o molde opere de maneira confiável e produza componentes para pára -choques de alta qualidade.
Iii. Tecnologia estrutural complexa do molde
1. Sistema de corredor quente
O molde do para -choque dianteiro Mercedes Benz emprega um sistema de corredor totalmente quente com um portão de corredor quente com 8 pontos de válvula sequencial. Essa tecnologia usa sistemas de válvulas seqüenciais acionadas por cilindros para controlar a abertura e o fechamento de oito bocais quentes, alcançando uma superfície livre de solda ideal na parte plástica. O sistema de corredor quente oferece inúmeras vantagens, incluindo fluxo de fusão estável, pressão de retenção uniforme, eficácia significativa da alimentação, encolhimento consistente da peça plástica, precisão dimensional aprimorada e força de fixação reduzida de molde e tensão residual em peças plásticas. Ele também minimiza as marcas de solda ou as posiciona em superfícies não de aparência, reduz os ciclos de moldagem e aumenta a produtividade do molde.
2. Mecanismo de tração do núcleo lateral
Devido ao projeto da superfície de despedida interna do molde do para -choque dianteiro, a linha de despedida na fivela traseira da placa de molde fixa está localizada sob a parte superior inclinada do lado do molde em movimento. Para evitar danos causados pelo molde durante a operação, a sequência de tração do núcleo deve ser estritamente controlada durante a abertura do molde. O molde possui uma estrutura de telhado inclinada composta, combinando telhados retos, telhados transversais e telhados de inclinação grandes. Para garantir a tração do núcleo suave, o espaço adequado deve ser mantido entre os telhados inclinados e retos, com uma inclinação de 3 ° –5 ° projetada em suas superfícies de contato. Os canais de água de resfriamento são projetados para os telhados grandes e retos em ambos os lados do molde de injeção de pára -choques internos. Além disso, uma estrutura de agulha de molde fixa é projetada para puxar o núcleo nos orifícios laterais do molde fixo do pára -choques interno.
3. Sistema de resfriamento
O sistema de controle de temperatura do molde adota uma configuração “Tubo de água de resfriamento reto + configuração de tubo de água de resfriamento + poço de água de resfriamento”. As principais considerações de design para os canais de resfriamento incluem o foco no resfriamento na estrutura de moldes em movimento mais complexa e concentrada, mantendo uma distância mínima de 8 mm entre os canais de resfriamento e o pushrod, o topo reto e os orifícios superiores inclinados. O espaçamento entre os canais de água é fixado em 50 a 60 mm, e a distância entre os canais de água e a superfície da cavidade é de 20 a 25 mm. Os orifícios de resfriamento retos são preferidos em orifícios inclinados sempre que possível. Para orifícios inclinados com declives inferiores a 3 graus, os orifícios quadrados são usados. O comprimento dos canais de resfriamento não deve variar excessivamente para garantir a temperatura equilibrada do molde.
4. Sistema de Orientação e Posicionamento
Como um grande molde de injeção de parede fina, o sistema de orientação e posicionamento afeta diretamente a precisão das peças plásticas e a vida útil do molde. O molde usa pinos de guia quadrado e guias de posicionamento de precisão de 1 °. Quatro pinos de guia quadrados de 80 × 60 × 700 mm são instalados no lado do molde em movimento e quatro pinos guia quadrados de 180 × 80 × 580 mm são colocados entre os moldes móveis e fixos. Para o posicionamento da superfície de separação, duas estruturas de posicionamento do cone (também conhecidas como posições de tubo de matriz interna) são adotadas nas duas extremidades do molde, com uma inclinação do cone de 5 °.
5. Sistema de ejeção
As partes plásticas do para -choque dianteiras são grandes componentes finos de parede, exigindo uma ejeção estável e segura. O centro do molde usa um topo reto e pinos ejetores com um diâmetro de 12 mm. No entanto, devido à pequena área de contato e dificuldade em redefinir, as colisões de pinos do ejetor com a superfície da cavidade do molde fixo são comuns. Portanto, o pára -choques interno de separação deve ser projetado o mais reto possível, com o uso mínimo de pinos ejetores. Dado o grande número de empurradores e as forças de alta ejeção e reinicialização resultantes, o sistema de ejeção emprega dois cilindros hidráulicos como fontes de energia. Todas as extremidades fixas do cilindro de dedal e do motorista na superfície irregular do núcleo em movimento são projetadas com estruturas de parada.
4. Teste de molde e controle de qualidade
Após a montagem, o molde do para -choque dianteiro Mercedes Benz sofre testes rigorosos e controle de qualidade para garantir que seu desempenho e qualidade do produto atendam aos requisitos. Os testes incluem experimentar moldagem para inspecionar a aparência, as dimensões e o desempenho dos componentes do pára -choques. Quaisquer defeitos, como distorção, encolhimento ou flash, são analisados e abordados ajustando os parâmetros do molde ou modificando a estrutura do molde. Além disso, instrumentos de medição de precisão e equipamentos de teste são usados para avaliar a precisão dimensional do molde, a rugosidade da superfície e outros parâmetros. Somente moldes que passam testes e inspeção de qualidade são aprovados para produção em massa. Durante a produção, o monitoramento contínuo e o controle de qualidade do molde e sua produção garantem a produção estável de componentes do pára -choque dianteiro de alta qualidade.
Em resumo, o processo de fabricação e a tecnologia estrutural complexa do molde do para -choque dianteiro Mercedes Benz demonstram profissionalismo e precisão extremamente altos. Do design e desenvolvimento de moldes à usinagem, montagem e controle de qualidade, cada etapa requer tecnologia avançada e gerenciamento rigoroso. Esses esforços garantem que o molde produz componentes do pára -choque dianteiro de alta qualidade que atendem aos rigorosos padrões da Mercedes Benz, contribuindo para a reputação de excelência da marca na fabricação automotiva.
