A ocorrência de defeitos de tiro curto no processo de moldagem por injeção é um dos problemas comuns do processo, o que pode levar à força insuficiente do produto, defeitos estéticos ou até mesmo tornar o produto inutilizável. As causas de defeitos de tiro curto podem ser analisadas a partir de vários aspectos, incluindo propriedades do material, estrutura de moldes, equipamentos e parâmetros de processo.
I. Análise de possíveis causas de defeitos de tiro curto
1. Fatores materiais
Flowability baixa material: um índice de fluxo de baixo fusão (MFI) pode dificultar completamente a encher completamente a cavidade do molde.
Alto teor de umidade: a umidade excessiva no material pode vaporizar a altas temperaturas, afetando o desempenho de enchimento.
Conteúdo excessivo de enchimento: altos níveis de cargas, como fibras de vidro, podem reduzir a fluxo do material.
2. Problemas de design da estrutura de moldes
Localização inadequada da porta: portões mal posicionados podem resultar em caminhos de fluxo longo e aumento da resistência ao fundido, afetando o desempenho do preenchimento.
Tamanho insuficiente do corredor ou portão: as dimensões pequenas do corredor ou do portão podem restringir a velocidade de fluxo e a transmissão de pressão do derretimento.
Ventagem ruim: a ventilação inadequada pode prender o ar na cavidade do molde, criando bolsos de ar que impedem o enchimento.
Controle inadequado da temperatura do molde: as baixas temperaturas do molde podem acelerar o resfriamento, o que pode afetar a integridade do recheio.
3. Fatores da máquina de moldagem por injeção
Pressão insuficiente da injeção: a pressão pode não ser alta o suficiente para empurrar o derretimento para encher completamente a cavidade do molde.
Velocidade de injeção lenta: o derretimento pode esfriar prematuramente durante o fluxo, levando a um enchimento incompleto.
Configuração inadequada de contrafressa: Isso pode afetar a uniformidade da plastificação e a estabilidade da injeção.
Fornecimento de material insuficiente: a falta de suprimento de fusão pode evitar o preenchimento completo.
4. Configurações inadequadas de parâmetros do processo
Baixa temperatura do barril: o plástico pode não derreter o suficiente, resultando em baixa fluxabilidade.
Tempo excessivo de resfriamento: o produto pode começar a esfriar e solidificar antes que o preenchimento seja concluído.
Pressão de retenção ou tempo insuficiente de retenção: isso pode falhar em compensar efetivamente o encolhimento, levando a defeitos de tiro curto localizado.
5. Fatores da estrutura do produto
Variações significativas na espessura da parede: as áreas de paredes finas esfriam rapidamente, dificultando o fluxo do derretimento em seções mais espessas.
Estrutura complexa ou áreas sem saída: o fluxo de fusão pode ser obstruído, criando pontos cegos de preenchimento.
Ii. Recomendações de soluções e otimização
1. Soluções relacionadas ao material
Selecione Materiais com melhor fluxo e considere a alteração dos graus de material, se necessário.
Materiais higroscópicos secos bem (por exemplo, PA, PC).
Controle a proporção de enchimentos para garantir que eles não afetem adversamente as propriedades básicas de processamento.
2. Melhorias de mofo
Otimize os locais e números do portão para reduzir os caminhos de fluxo.
Aumente o tamanho do corredor e do portão para reduzir a resistência ao fluxo.
Melhore o sistema de ventilação adicionando slots de ventilação ou dispositivos de vácuo.
Organize os canais de resfriamento razoavelmente para garantir a temperatura uniforme e controlável do molde.
3. Ajustes do equipamento
Aumente a pressão e a velocidade da injeção para aumentar a capacidade de enchimento.
Ajuste a contrapressão do parafuso para melhorar a qualidade da plastificação.
Garanta fornecimento de material suficiente para evitar escassez.
4. Otimização do processo
Aumente a temperatura do barril para melhorar a fluxo de fusão.
Encurre o tempo de resfriamento e estenda o tempo de pressão e a magnitude para compensar o encolhimento.
Utilize a tecnologia de injeção de vários estágios para controlar a velocidade e a pressão da injeção nos estágios.
5. Otimização do projeto de produto
Evite mudanças abruptas na espessura da parede e use estruturas de transição.
Para áreas estruturadas complexas, considere adicionar portões auxiliares ou usar a tecnologia de controle seqüencial.
6. Monitoramento de processos e análise de dados
Introduzir sistemas de monitoramento on -line para rastrear mudanças de pressão e temperatura durante o processo de moldagem por injeção em tempo real.
Use o software de simulação CAE (por exemplo, molde) para análise de fluxo para prever riscos de tiro curto antecipadamente e otimizar soluções.
