Os moldes plásticos são as principais ferramentas para a formação de produtos plásticos e mantêm uma posição significativa na produção industrial. Sua qualidade e eficiência afetam diretamente a qualidade dos produtos plásticos, custos de produção e ciclos de produção. Abaixo é uma exploração aprofundada dos principais sistemas de moldes plásticos e a análise do manuseio de peças complexas.
I. Major Sistemas de moldes plásticos
Sistema de moldagem
Cavities and Cores:These are the core components of the mold,and their shapes and dimensions determine the external form and internal cavities of plastic products.During design and manufacturing,it is essential to ensure that the precision and surface roughness of cavities and cores meet the required standards.For example,in high-precision molds for optical lenses,the manufacturing precision of cavities and cores must reach the micron level,with a surface roughness Ra value of less than 0,05μm para garantir o desempenho óptico dos produtos.
Inserções: Para facilitar o processamento, manutenção e substituição de certas estruturas no molde, são frequentemente usadas estruturas de inserção. As redes podem fazer parte da seção de moldagem ou de outros componentes funcionais. Ao processar as inserções, o controle dimensional preciso e o bom ajuste são necessários ou que as inserras sejam integradas ao corpo principal do corpo principal, sem vazamento, sem que as inserras sejam integradas ao corpo principal do corpo principal do molde, sem vazamentos.
Sistema de bloqueio
Corredor principal: esta é a parte através da qual o fusão de plástico entra no molde do bico da máquina de injeção. Seu projeto deve considerar fatores como a resistência ao fluxo e a perda de calor do derretimento. O diâmetro do corredor principal é geralmente correspondente ao diâmetro do bico de injeção, e sua superfície deve ser lisa, com o valor de rugietidade de 0.4-0.8m.
SUB-RUNNER: Desvia o derretimento de plástico do corredor principal para cada cavidade. O design do sub-corredor deve ser racional, minimizando a perda de pressão durante o processo de desvio. Por exemplo, em moldes com várias cavidades, a área transversal e a duração do sub-runner devem ser otimizados de acordo com a posição e o tamanho de cada cavidade para garantir a preenchimento uniforme da encaixe.
Esta é a passagem que conecta o sub-corredor à cavidade, e seu tamanho e forma afetam significativamente a velocidade de enchimento do fundido de plástico, transferência de pressão e qualidade do produto. Uma porta muito pequena pode levar ao enchimento insuficiente, enquanto um que é muito grande pode aumentar o slower. resfriamento do derretimento.
Sistema de orientação
Pinos e buchas guia: sua função é garantir que o molde em movimento e o molde fixo sejam alinhados com precisão durante os processos de fechamento e abertura do molde, garantindo a precisão do produto e a vida útil do mofo. A precisão de ajuste de pinos guia e buchas é geralmente o fins de fins de fins e a riqueza de superfície entre 0,2-0.4 μm.walth swoshen a guia de instalação de ebulosa e a riqueza de superfície da superfície da lustre-reta e da lustra de riqueza de superfície, a riquego de superfície de 0,2-0.4 μmM. grudando durante o movimento.
Sistema de ejeção
Mecanismo de ejetores: os tipos comuns de mecanismos de ejetor incluem pinos ejetores, tubos de ejetor e placas de ejetor. Ao projetar o mecanismo do ejetor, é necessário fazer escolhas e arranjos racionais com base na forma, o tamanho e a resistência à ejeção para garantir que o exemplo, para os produtos com formas de forma, uma combinação de múltiplos métodos. Geralmente determinado com base na resistência à ejeção, geralmente entre 3-10 mm, com um valor de Riquenidade da superfície inferior a 0,8μm para reduzir o atrito com o produto.
Sistema de puxamento de núcleo lateral
Pinos e controles deslizantes guia de inclinação: quando o produto possui protrusões ou recessos laterais, é necessário um mecanismo de puxão do núcleo lateral. Movimento confiável do controle deslizante durante o núcleo e a redefinição. Ao mesmo tempo, o dispositivo de travamento do controle deslizante deve ser razoavelmente projetado para impedir que o controle deslizante afrouxe a pressão da injeção, o que pode afetar a qualidade do produto.
Sistema de resfriamento
Canais de resfriamento: o design dos canais de resfriamento deve ser otimizado com base na estrutura do molde e na forma do produto de plástico. O diâmetro dos canais de resfriamento é geralmente entre 6-12 mm, e o espaçamento deve ser razoável para garantir o resfriamento uniforme do molde. Os canais de resfriamento também são importantes para evitar vazamentos do líquido de resfriamento, o que pode danificar o molde.
Ii.Alálise do manuseio de peças complexas
Peças de paredes finas
Projeto de molde: Para peças de plástico de paredes finas, o sistema de moldagem do molde deve controlar com precisão as dimensões das cavidades e núcleos para garantir a espessura uniforme da parede do produto. Tempo, o sistema de resfriamento deve ser otimizado para as características de peças de paredes finas, usando canais de resfriamento próximos à parede da cavidade ou métodos de resfriamento incorporados para acelerar a velocidade de resfriamento do produto e reduzir a distorção e a deformação.
Peças com costelas
Formação e ejeção de costelas: a formação de costelas é uma das dificuldades no projeto e na usinagem de moldes. como usinagem de descarga elétrica ou corte de arame pode ser usado para garantir a forma e a precisão dimensional das costelas. Por exemplo, o corte do fio pode controlar com precisão as dimensões de contorno de costelas muito pequenas, com uma precisão de usinagem de ± 0,01 mm.
Peças compostas multimateriais
Compatibilidade e coordenação de moldes: quando produtos plásticos são feitos de vários materiais diferentes, o design do molde deve considerar as diferenças nos parâmetros do processo de moldagem de materiais diferentes. contaminando uns aos outros durante o processo de moldagem. Em fabricação de moldes, podem ser necessárias tecnologias e materiais de processamento especiais para atender aos requisitos de moldagem de diferentes materiais. Por exemplo, para moldagem de superfícies que requerem alta precisão e resistência ao desgaste, tecnologias de revestimento de superfície, como materiais de revestimento de cromo dura ou pulverização, podem ser usados para melhorar a performance e o serviço da vida do molde.
Os principais sistemas de moldes plásticos funcionam juntos para concluir a tarefa de moldagem de produtos plásticos. Ao lidar com peças complexas, é necessário considerar abrangentes fatores como projeto de projeto, usinagem e moldagem. Através do design racional e da usinagem precisa, a qualidade e a eficiência da produção dos moldes podem ser melhorados, produzindo assim produtos plásticos de alta qualidade.
